物料控制系统（精选十篇）
物料控制系统 篇1
关键词：滚筒物料温度,分段模糊调节,PID串级调节
滚筒是化工行业中的常用装置,通过流过夹套内的加热介质将滚筒内的物料按要求的温度熔化后均匀混合。在生产过程中,要控制滚筒中物料的温度,就必须控制加热介质的温度。如果工艺中的加热介质为水,则根据被熔物料的物理和化学性质,为缩短溶化时间,先用70℃的热水将物料快速加热,当物料达到将要熔化的设定温度(如52℃)时,迅速将水温调节到设定温度点附近,并最终使物料温度在设定温度保持1h。在单独由水温控制系统完成水温控制时,这样的熔化工艺过程要求水温控制系统要设定两次加热介质的温度,第2次设定温度时,由于不同物料的熔化温度和环境温度不同,但是最终熔化温度的控制受环境温度影响较大,所以不易掌握。
为实现滚筒内物料温度的自动控制,即在整个熔化混合过程中,只根据物料熔化温度的不同设定一次物料温度,实际物料温度和水温由控制系统自动控制,笔者设计了以水为加热介质的滚筒内物料温度自控系统,系统将水温调节采用控制加热蒸汽流量的方式实现,调节环节只有水箱内的水;而物料温度调节环节则包括进水与回水管线散热、夹层散热和物料3部分,其中水温调节环节的时间常数要小于物料温度调节环节。
1 系统工作原理
滚筒熔料要求快速熔化,在物料接近熔化点之前工艺要求水温设定值为70℃,一次熔化时间约为1.5h,且水温调节和物料温度调节两个环节的时间常数相近,是单元操作和断续生产流程。因此,采用非常规、非线性的分段模糊和常规PID调节组成的串级调节系统。
2 水温串级调节自控系统
分段模糊和常规PID串级调节系统中,主环为物料温度调节系统,副环为水温调节系统。主环调节系统中,物料温度调节输出为水温调节系统的给定值,即分段模糊控制调节,将物料温度调节器的输出给定(即水温)分为两段,当物料温度小于设定值2℃之前,水温给定为70℃并保持不变,以缩短熔化时间;当物料温度偏差小于2℃时,由模糊控制器根据模糊规则得到水温设定值,从而完成物料温度的控制。模糊控制器的输出采用增量输出方式;副环调节系统中水温调节输出控制水箱加热蒸汽的流量,是常规PID调节。所有的调节过程由PLC控制程序实现。控制系统的原理如图1所示,硬件组成如图2所示。
滚筒内的物料温度采用铂热电阻元件Pt100测量,给定信号为物料熔化设定温度,由分段模糊调节方式控制。水箱中的水温采用铠装铂热电阻Pt100测量,给定信号为物料温度调节输出信号。给定温度与测量温度的偏差经PID运算后通过伺服放大器控制水箱加热蒸汽电动调节阀的开度,从而控制水箱内加热水的蒸汽流量,达到控制水箱中水温的目的。在物料熔化过程中,当水温低于38℃下限时,发出声光报警信号。
系统工作时,加热滚筒的热水流量不变,其传递热量只与热水的温度有关,这就简化了控制系统的组成和调试过程。测温铂热电阻的时间常数均小于8s,减少了系统滞后。干扰因素主要有环境温度变化和温度设定值不同造成的热损。
3 模糊控制器的结构
本系统为一维模糊控制器,输入为物料温度设定值与实际值的偏差,输出量为水温调节器的设定值和其修正值[1]。
3.1 输入、输出语言变量值的选取及赋值
根据实际操作经验,选取7个误差语言变量值e,即正大PL、正中PM、正小PS、零0、负小NS、负中NM、负大NL,与实际值的对应关系见表1,其中误差等于测量值减设定值。输出语言变量的赋值见表2。
设误差和控制量的论域分别为X、Y,量化等级为7,即X=Y={-3,-2,-1,0,1,2,3},它们的输入输出隶属度函数如图3所示。
3.2 模糊控制规则
控制系统选择最大隶属度法确定模糊输出。由于滚筒内熔化物料的工艺已在中国工程物理研究院化工材料研究所应用多年,有丰富的实践经验可借鉴,再结合模糊控制规则列出模糊控制查询表(表3),设计物料温度模糊控制规则如下:
如果误差e=NL,那么输出U=PL
如果误差e=NM,那么输出U=PM
如果误差e=NS,那么输出U=PS
如果误差e=0,那么输出U=0
如果误差e=PS,那么输出U=NS
如果误差e=PM,那么输出U=NM
如果误差e=PL,那么输出U=NL
当药温不大于-2℃时水温设定值为70.0℃;当药温大于-2℃时水温设定值为药温增加2℃,同时加冷水,直到水温等于设定值。在温度达到设定值1min后,每1min判断一次,当药温控制误差(测量值-设定值)>0.7℃时,水温设定值为-0.7℃;当药温控制误差在0.7℃≥测量值-设定值≥0.3℃范围内时,水温设定值为-0.3℃;当药温控制误差在0.3℃>测量值-设定值≥0℃时,水温设定值不变;当药温控制误差(测量值-设定值)<0℃时,水温设定值为+0.2℃。
4 结束语
滚筒内的物料温度调节由于采用分段模糊和常规PID组成的串级调节系统,有效地克服了各种物料熔化点对水温要求的影响,也很好地克服了环境温度对水温的影响,也不存在超调现象,系统反应灵敏,调节效果良好。
参考文献
物料控制管理制度 篇2
IST-WL-001-A/0
物料控制管理制度
一、目的
规范公司物料申购、材料领用，合理控制物料库存，提升在库资金周转率，缩短交货周期，改善生产组织系统应变能力。
二、适用范围
适用于我司原材料、附件、工装夹具、劳保用品（除行政综合部负责采购并管理的）、半成品、成品（机加工事业部劳保用品、半成品除外）。
三、物料控制总则
1、在满足市场需求的前提下，基本保证有序生产，保持最低限量物料、半成品、成品、附件库存。
2、结合物料采购周期、经济采购批量、经济库存批量、往年同期及前三月平均需求，实行合理存量控制。
3、利用公司现有信息系统，综合掌握需求、库存、在途物料、半成品、成品、附件信息，实行月度主计划与订单计划相结合的集团公司与事业部两级计划编制、监控体系。
4、实行按功能（计划编制、申购、采购、领用、存储）分工协作管理。
四、职责 1．计划物流部：
1.1、原材料、附件、新工装的请购。
1.2、A、B、C类物料的分类，A、B、C类物料采购周期、采购批量、最小包装单位的提供。1.3、库存成品及A、B、C类物料合理存量的编制和监控。1.4、各事业部领料和各事业部在岗物料存量的监控。
1.5、ERP系统物料及成品合理存量的维护，领料方式的确定，物料属性的确定。1.6、根据请购单抛转为采购单，下达物料采购订单并保证及时交付。1.7、库存产品、材料的合理存放与保管。1.8、库存成本、采购成本控制。2．各事业部：
2.1、部门生产需求物料按规定领用。
2.2、部门物料暂存量、岗位在制品合理分布的控制与上报、反馈。
2.3、工装夹具（非首次使用）、劳保用品、BOM无显示低值物料及本部门专用无计划物料的请购。2.4、物料使用异常的反馈。2.5、在制品、在岗物料的妥善保管。
3、研发中心： 物料控制管理制度
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3.1、物料、成品、附件、工装夹具技术标准的制定与修改。3.2、BOM的建立和维护，BOM更改的通知。3.3、自主研发物料申购。
4、品管中心：
4.1、物料、产品、附件、工装夹具检验标准的建立。4.2、本部门试验性物料的请购。4.3、替代物料应用的通知。
5、客户中心（进出口公司）：
5.1、需求发货产品、附件、物料的品种、数量、时间输入。
6、财务审计部：物料、附件、成品合理存量的监控和考核。
五、合理存量的编制、监控
1、合理存量的分类：
1.1、原材料、附件合理存量。1.1.1、非标钢材合理存量。
1.1.2、A类物料合理存量——月采购金额大于（等于）6万元的原材料或附件。
1.1.3、B类物料合理存量——月采购金额大于（等于）2万元小于6万元的原材料或附件。1.1.4、C类物料合理存量：月采购金额小于2万元的原材料或附件。1.1.5、物料的分类由计划物流部物料计划人员按分类原则进行分类。1.2、半成品合理存量（含数字模块）。1.3、成品合理存量。
2、合理存量制订的依据
2.1、前三个月的平均生产、销售情况，重点参照上一个月的生产、销售量。2.2、月的生产、销售计划。
2.3、采购周期、生产周期、经济采购批量、包装规格。2.4、当月、后续已明确的销售订单。
2.5、各事业部产能、供应商产能与供应链保证能力。2.6、物料的资金占用量，库存成本，库存容量。
3、合理存量的编制
3.1、合理存量包括最低存量和最高存量，最低存量用以满足发货需求，最高存量用于控制流程、成品成本兼顾实际产能调节，对相互可替代的产品应考虑可替代产品合理存量总量的合理性。物料控制管理制度
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3.2、合理存量表单由以下内容组成：序号、类别、品号、品名、规格、前置时间、安全时间、日均用量、最低存量、最高存量、计量单位。
3.3、合理存量编制原则公式：最低存量＝日均用量×前置时间，最高存量＝最低存量＋日均用量×安全时间。
3.4、原材料日均用量每月20日根据次月生产计划需耗用量推算（并参考上月物料领用量），如批次最小订量大于月消耗量，按批次最小订量确定最低存量。附件的日均用量按前一月的实际发生量推算。3.5、原材料、附件（含模块、底座，除非标钢材）合理存量由计划物流部物料计划人员编制，前置时间、安全时间由计划物流部采购员提供，A、B类由采购主管、部门主管经理、部门经理、财务经理、相关事业部经理审核，总经理审批，C类由采购主管、部门主管经理审核，部门经理审批。
3.6、仪表类物料除按3.5执行外，主导仪表的关键元器件、零部件例如：Pcb板、AD芯片以及其他重要的芯片、精密电阻、薄膜开关、变压器、显示单元、外壳及外壳配套物料的合理存量，由计划物流部物料计划员编制，计划物流部（采购主管、部门主管经理、部门经理）、仪表事业部经理、财务审计部主管经理等审核，总经理审批，每月10日前完成。
3.7、非标钢材、半成品（含数字模块）、成品（含仪表）合理存量由计划物流部主管计划副理编制，计划物流部经理、客户中心主任助理、进出口公司主管业务副理、相关事业部经理审核，总经理审批。3.8、原材料、附件（除模块、底座）的合理存量每月10日前（C类20日前）调整、新增、删减，模块、底座、半成品、产成品的合理存量每逢单月的10日前调整，非标钢材的合理存量每逢单月的10日前调整。3.9、一般情况下QS系列产品的在制品加成品库合理存量为当月发货量的五分之一倍，在制品与成品库的比例为7：3。
3.10、合理存量每次调整都需按编制流程执行审核、审批手续。
4、合理存量的监控
4.1、计划物流部物料计划员（主管经理）应将经批准的物料合理存量（非标钢材合理存量）及时拷贝（下发）相关仓库、事业部、采购员、采购主管。
4.2、各事业部统计、仓库管理员负责每两天更新、汇总统计在制品及库存（含仪表）成品状况，于双号上午报计划物流部统计，计划物流部统计审核、汇总后形成集团公司流程日报，逢双号下午以电子档上报、抄送相关经理、调度、内勤。
4.3、流程报表实时反映半成品及成品（含仪表）合理存量，并用红色表示存量欠缺，急需补入的，用黄色表示存量超标，需控制生产的，超出合理存量范围的产品于报表最后部分汇总。
4.4、对于公司生产的常规QS、SB、SQB系列产品，各事业部、仓库管理员每日更新、汇总统计在制品及库存成品状况，于15：00报计划物流部统计，计划物流部统计审核、汇总后形成集团公司重点产品流程一览物料控制管理制度
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表，于17：00前印发相关调度和主管经理。
4.5、原材料库、弹性体库、成品库相关负责人应于每日9：00前分别汇总生成原材料、弹性体、附件、包材库存、在途及需请购报表（电子档表内反映合理存量）报计划物流部物料计划员。
4.6、物料计划员应于每日10：30前查看各仓库报表，并结合需求进行分析后，编制物料需求计划并下达物料请购单。各责任采购员、物料计划员需随时关注库存物料情况和入库情况。
4.7、每月3日前成品仓库、原材料仓库将期末库存与合理存量作比对表报计划物流部物料计划员和财务审计部应付会计，财务审计部对计划物流部依合理存量考核。
4.8、计划物流部责任调度、主管经理应随时监察流程日报，对于产成品合理存量欠缺而各事业部流程量充足的，安排各事业部及时流转补入，成品+流程存量不足成品+流程合理存量的，有弹性体的及时安排贴片，无弹性体的安排金加工或外购尽快补进；有Pcb板的及时安排焊接，并立即组织机壳、结构件及后续Pcb板和其他器件的采购。成品合理存量超标的，控制流程入库量，成品+流程存量超出成品+流程合理存量的控制贴片生产量，成品+流程+弹性体库存总量超出三者合理存量之和的控制弹性体入库量。前述处理需兼顾可替代产品存量。对于补充存量安排生产产品对应的物料在下达生产任务时应检查库存，请购并采购欠缺的物料。
4.9、在《调度周报》上反映合理存量的控制计划。对不合理的合理存量在下一期修订时作调整。修订时间按
五、3.3。
4.10、应付会计每月5日提供上月《合理存量考核表》给计划物流部采购员、物料计划员、主管经理会签，计划物流部经理审核，财务审计经理批准，列入上月BSC考核。对于采购难度大市场紧俏或将涨价的常用物料，经部门经理审核确认，超标的免于考核。订单需求附件和物料不列入合理存量考核。
六、物料计划管理
1、集团公司根据物料需求、合理存量及采购周期实行月度和订单计划管理。
2、ERP系统数据维护
2.1、在产品构成物料发生变更时，研发中心需及时变更BOM清单。为防止BOM在录入过程中出现错误，研发中心需增加ERP审核。仪表产品的BOM清单，由相关产品的设计工程师编制器件清单，交仪表事业部工艺助理录入（不发布），由事业部工艺主管校对，事业部经理审核后书面移交产品工程师，审核无误后报公司技术总监发布实施。
2.2、物料计划人员在每月22日前将次月A、B、C类合理存量变动部分在ERP系统进行维护。
2.3、各仓库管理员必须在报表编制前及物料发出和入库后的2小时内将ERP单据审核完成（成品库可于每日12：00前将前一日单据审核完成）。
3、物料需求计划编制管理 物料控制管理制度
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3.1、原材料、附件采购（生产）计划
3.1.1、由计划物流部物料计划人员于25日前在ERP系统编制次月原材料、附件采购（生产）计划（已编入集团公司月度生产计划的扣减），由采购主管、部门主管经理、经理审核，总经理批准。
3.1.2、原材料、附件计划计算公式：需求计划=次月度销售需求+成品合理存量需求+半成品合理存量需求+原材料合理存量需求+本月及次月后续已定订单销售需求-成品库存物料-半成品库存物料-原材料存量-已购在途物料-已列入公司月度生产计划量（附件计划应结合前三个月的月平均发货量与次月销售计划的比例进行修正）。
3.1.3、月度成品（含仪表）生产计划调整时，计划物流部物料计划人员应于次日前将调整信息输入ERP系统，根据调整量对月度原材料、附件采购（生产）计划作相应调整，部门主管经理复核审批。3.2、工装夹具采购（生产）计划
3.2.1、对于以有库存品种由各事业部自行编制。
3.2.2、对于新制作产品需求的工装夹具由计划物流部物料计划人员根据交货期及生产量的实际需求编制，由计划物流部主管经理审批。
3.3、劳保用品（除行政部负责采购并管理的）采购计划
3.3.1、由各事业部（职能部门）责任计划人员（机加工事业部除外）根据岗位劳保定额和在编人数编制,各事业部主管经理审批。
3.3.2、各事业部（职能部门）责任计划人员应于28日前将经部门主管经理审批的部门次月劳保用品需求计划印发并拷贝至计划物流部原材料库和对口物料计划人员。
3．3．
3、计划物流部物料计划员应于月底前将各事业部劳保用品需求计划汇总生成集团公司次月劳保用品需求计划，报部门主管经理复核确定。3．
4、弹性体采购（生产）计划
3．4．
1、由计划物流部主管经理于20日前根据次月度销售需求计划结合实时成品、在制品状况、在途弹性体量、已定订单，结合成品、半成品、弹性体合理存量及机加工事业部和伙伴供应商产能编制，由各关联事业部、职能部门主管经理会签，总经理审批。（09年起在ERP系统编制）
3．4．
2、弹性体采购（生产）计划计算公式：需求计划=次月度销售需求+成品合理存量需求+半成品合理存量需求+弹性体合理存量需求+本月及次月后续已定订单销售需求-成品库存量-半成品库存量-弹性体存量-已购在途弹性体（含机加工）。
3．4．
3、月度传感器成品生产计划调整时，计划物流部主管经理应同时根据调整量对月度弹性体采购（生产）计划作相应调整，各关联事业部、职能部门主管经理会签，总经理审批。（09年起在ERP系统调整）3．
5、传感器贴片及成品（传感器、仪表、衡器）生产（采购）计划由计划物流部主管经理根据次月度销物料控制管理制度
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售需求计划单独编制成集团公司月度生产计划，由各事业部、关联职能部门会签，总经理审批。（详见生产计划管理制度）
3．6、订单需求原材料、附件、弹性体、成品计划参照上述各项计划及时制定，根据订单作业管理制度及公司部门经理职责权限审核、审批，对于主计划已有品种及数量而且未发生足量销售的优先置换未发生部分主计划需求量（订单需求原材料、附件、弹性体、成品计划可以请购单形式报批）。3．
7、计划物流部物料计划人员应及时更新ERP系统需求信息。
七、物料申、采购管理
1、物料请购
1．1、集团公司生产用物料请购由计划物流部物料计划人员根据经审批的月度物料及订单物料需求计划及时请购，责任采购员在4工作小时内确认，采购主管审核，部门主管经理审批，对于需求的新物料，研发中心应制定公司标准并提供相关供应商信息。
1．2、对于体积小，月需求稳定，价值低的物料或采购周期达到一月以上的物料，按月请购。1．
3、对于用量较大，生产需求稳定，体积较大，价值较高，采购周期在一周以内的物料，按周请购。1．
4、除前述两条允许情况外有合理存量的物料按合理存量请购需求及订单需求适时请购（以ERP系统运行结果确定）。
1．5、劳保用品按月请购，无合理存量物料根据需求结合经济采购批量、库存成本按月或半月或旬灵活应变请购。
1．6、每逢双日计划物流部物料计划人员应在ERP系统运行一次实时物料需求验证表和附件需求验证表，并根据运行结果及时申购。
1．7、所有原材料、附件、弹性体请购及审核、审批必须通过ERP系统操作。当日需求必须当日17：00前请购完成并交采购人员确认，次日17：00前审批下发完成。
1．8、所有已请购物料对应责任采购员必须及时回复确认落实情况交采购主管并及时在ERP系统抛转成采购单（请购单生成后不超过24小时），采购单规格和数量必须与请购单规格和数量保持一致，如不合经济采购批量或实际交货能力（时间、量、品质）需更改，应及时向物料计划人员或部门主管经理反馈协调，并按协调结果执行。如更改应由物料计划员更改请购单。ERP请购单一式四联：白联由物料计划员保存，红联交采购人员，绿联交仓库，黄联交采购主管。
1．9、物料请购时，应该优先考虑可替代料库量和退货维修品可利用物料、呆滞品物料的情况，执行先进先出原则。
1．10、“五单”产品特殊专用物料请购时应在请购单备注栏“专用物料”，为防止物料计划人员在请购时遗漏物料，在请购单审核时，附相对应的“五单”，审核人员需逐一对应“五单”要求审核。物料控制管理制度
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1．11、已生产过的老产品物料变更的，由变更部门开具《内部联系单》通知计划物流部和传感器开发部，由计划物流部物料计划填写《物料变更申请单》明确变更后新物料到位时间、老物料的处理、新工艺开始执行时间、BOM更该时间，经过相关部门会签后执行。
1．12、公司其他部门（含客户中心、柯力进出口公司、研发中心等）依据实际需求或市场需求而产生的临时、非特殊物料需求由部门内勤人员申购（易货贸易除外），必要时由需求部门提供采购信息。
1．13、对于公司自主研发、实验需求的新物料，有研发中心或品管中心请购、采购，通过评审定型后，如有需求，转计划物流部按
七、1.1执行。
1．14、工装和未进ERP系统的物料由计划物流部物料计划人员手工填写《原材料采购申请单》，由计划物流部主管以上人员审核，交采购人员采购。无品号和未核价的物料先用手工单请购，品号建立、核价完成后再补ERP请购单。
1.15、客户供料制作的由相应业务部门责任内勤申购客供料。
1．16、申购单或ERP请购单，要求明确以下内容：A、申购时间
B、材料名称规格、品号、品名、请购人、采购员
C、申购数量
D、现有库存（含退货维修品可利用物料和可替代品数量）
E、要求到货时间F、合理存量G、经济采购批量。
1.17、请购单优先按物料品种、对应采购人员分开生成、打印。
2、采购跟踪管理
2．1、物料计划员每天下午17：00点前将后需隔两天到货品种物料汇总统计张贴于部门看板。
2．2、采购员对责任采购物料分两次（提前三天和到货日）跟踪确认，如有异常及时在跟踪表上记录并口头反馈物料计划员和采购主管，共同寻求补救措施，对不能按时到货的材料或外协件以《差异反馈单》及时反馈相关申购人，对预计断档现象必须反馈部门经理。
2.3、物料计划员每天下午14：00检查物料跟踪表确认情况，对跟踪确认不及时的监督、跟催，及时回收、存档已全部到位物料跟踪表。
2.4、各采购员须要求相关供应商每周一10：00前书面或电子档反馈已订购物料、附件、弹性体生产及预计交货进度，采购主管负责每周二检查。
2.5、对于供应商每周反馈异常情况处理方法同
七、2.2。
2.6、工装在下达申、采购单后由计划物流部采购内勤制作《工装夹具跟踪表》电子档，并负责在交货前三天和交货日跟催确认，责任采购员负责供应商关系处理。
2.7、计划物流部外协采购员对于委外协作加工之螺栓、底座、附件、订单弹性体如不能按正常委外时间保质保量完工，需及时以《差异反馈单》形式反馈对口物料计划员、调度员并提出纠正措施，同时反馈预计完工时间，相应物料计划员、调度员对后续制作计划及时作相应调整。物料控制管理制度
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2.8、机加工事业部应根据公司弹性体、附件制作需求计划，分别于每月25日和每周六前将次月度和下周弹性体制作入库计划报计划物流部主管经理审批并确保重点计划品种落实到位。（详见生产计划管理制度）2.9、物料计划员应在劳保用品请购批准后，交传感器事业部采购员负责于三天内采购到位，否则应及时反馈对口物料计划员。
2.10、相应业务部门责任内勤负责客户供料的采购跟踪，须于计划到货日将实际落实情况反馈计划物流部物料计划人员。
2.11、责任采购员应对物料到位异常情况分类汇总，由品管中心进料检人员判定并形成书面文件，由计划物流部品管工程师和责任采购员及时协作处理。
2.12、如采购到货超出请购数量3%以内的需提交部门经理审批，超出请购数量3%-5%的由分管经理审批，超出请购数量5%（含）以上的不允许入库超出部分，“四单”需求专用物料不允许超交，在各月末，如果超交部分超出最高存量的不允许超交。如果可以超交由物料计划员在ERP补请购单，责任采购员抛转采购单入库，如果不允许超交，则不能入库，由采购员及时处理不可超入的物料。（在《入库单》上审批）2.13、采购员在交外检的检验单上需注明物料紧急程度和需求检验完成时间，检验人员和入库人员按物料紧急程度办理检验、入库手续。
八、物料入库、存储管理详见《仓库管理制度》和《采购管理制度》。
九、物料领用、反馈管理
1、领用单据分类及用途
1.1单据分类：核对领料单、调拨领料单、杂项领料单、销货单、手工领料单。
1.2、核对领料单领料品种：应变计、线路板、套筒、QS螺杆、QS底座、弹性体、模块组装附件、仪表物料、数字模块（所列品种如需其它单据领用必须经部门经理以上人员审批）。1.3、调拨单领料品种：BOM清单内除核对工单领料品种外所有生产需求原材料。1.4、杂项领料单领料品种： BOM清单内没有但生产需求领用的辅料品种。1.5、手工领料单领料品种：劳保用品、设备机物料、工装夹具。1.6、销货单领料品种：发货附件、成品。
2、领用、退库、存量反馈、监控管理 2.1、领用审批权限：
2.1.1、生产工单根据生产线的不同分单别下达，每条线领料必须使用自己对应的工单。核对领料单由班组长根据生产工单需求审批。
2.1.2、手工领料单、调拨单、杂项领料单由车间副主任以上人员（或凭各事业部提供的审批权限清单）审批。物料控制管理制度
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2.1.3、销货单由生产调度审核批准。
2.1.4、每月26日后A、B类物料按岗位次日生产计划及最小包装量领用（在岗物料不得超过1天使用量），且必须由各车间主任以上人员审批方可领料。
2.2、各事业部按需领用，原则上单次领用量必须小于或等于3日使用量，不允许图方便而整包装领用。2.3、劳保用品领用按各部门申报预算及岗位定额发放，领料单由车间主任以上人员审批。
2.4、工单核对领料品种如需退料仍核对退料,所有岗位多余物料（三天用量）应及时办理退料手续。不合格物料退库，由品管中心进料检验人员（数字模块由相应事业部品管）审核和各事业部相应车间主任审批。各仓库管理人员不得拒收，对于批量不合格退料，品管中心进料检应以IQC反馈单反馈计划物流部品管工程师。
2.5、各事业部必须及时清退当日岗位遗留不生产的各类套筒（除HSX）、膜片（10片以上量）。
2.6、各事业部必须每日下午14：00前安排专人提供专用表格反馈截止当日上午8：00前应变计、镍片电阻（22欧姆、40欧姆、60欧姆、80欧姆）、胶水（PR-
6、TSE3062）、防爆导线、高温石棉网导线、黑色聚氨脂导线、桔红色聚氨脂导线、双屏蔽导线、HSX套筒存量。
2.7、各事业部必须每周安排专人提供专用表格向计划物流部对口物料计划员、调度员反馈生产、检测用工装夹具存量。
2.8、各事业部以《调拨单》领用物料，在库存不足时，需要考虑不同生产线、班组之间的物料调配，确保生产需要。
2.9、原材料（成品、弹性体）仓库管理员对于当日物料领用时出现断档或大幅低于合理存量的A、B类物料须立即电话通知计物部物料计划人员，并于当日下班前书面告达，物料计划人员应及时跨部门协调调拨需用物料。
2.10、物料计划员接到物料断档反馈协调调拨无果后，物料计划员需要在2个小时内确认物料到位时间（如有替代料或可利用维修品替代需在反馈单明确），并负责跟踪物料到位时间，如有异常原因不能按时到位的，提前通知用料部门。
2.11、各事业部对于当月无主计划（或计划调整后无主计划）及订单入库任务品种的在制品不得领用或利用在岗物料制作入库，计划调度人员必须按照四单产品贴片计划数量安排贴片，不得多贴。仪表事业部需提前一周将周制作计划、提前二天将焊接计划报计物部物料计划员（计物部应根据销售计划、合理存量及时调整贴片量，详见《生产计划管理制度》）。
2.12、对于客户提供料检验或使用过程发现的质量问题，进料检或各对口物料计划员应及时反馈责任业务内勤，由责任内勤负责沟通处理。
2.13、由各事业部或职能中心申购需求的专用物料，相应部门应及时足量领出并使用。物料控制管理制度
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2.14、计划物流部物料计划员应不定时对各事业部岗位暂放物料检查（每月不少于2次），对于超出三天耗用量的责令及时退库处理。
2.15、计划物流部订单跟踪调度应将后续需重点关注的有发货要求和订单的产品、附件在《调度周报》上作提示说明。2.16、导线余料管理
2.16.1、各事业部对于批量使用后遗留的导线余料需每日汇总并分别在每根余料上做好标识分类退原材料库，退库时需按导线品种和数量打调拨退料单。
2.16.2、原材料库对退库余料导线单独分区分类（区别于未使用新导线）标识摆放、管理。
2.16.3、各事业部制作5M长以下导线时必须至原材料库领用余料导线制作，当库存余料导线不足时方可使用完好导线制作。
2.16.4各事业部领用导线用于制作55M长以下导线时必须于领料单备注栏注明用于制作导线长度，原材料仓管员核对后对于制作5M长以下导线的领料必须利用库存合适长度余料导线发料。
2.16.5、各事业部领用余料导线库存不足时，由仓管人员在领料单签字证明欠缺数量，各事业部打单员将领料单保存备查后在ERP系统作废，重新打印合适数量的余料导线或新导线领料单领料。2.16.6、余料导线的领用、发放、保存与制作合理性由财务审计部监管。
2.17、各事业部每月末对在岗物料、夹具进行盘点，并于每月6日前上报计划物流部对口物料计划员，同时提报返工物料消耗汇总表。
2.18、各事业部每月末对在制品进行盘点，并于每月5日前上报公司财务审计部，财务审计部负责于8日前核算出各事业部在制品已耗物料品种、数量，并将清单提报计物部物料计划人员（如ERP可改善解决则不需财务核算）。
2.19、对原材料、弹性体仓库每月末随机抽盘20%品种，成品库成品全盘，附件除标准件外全盘，每月6日前上报上月盘点报表，各仓库根据盘点结果及时调整次月期初存量。
2.20、未尽事宜参照各事业部相关物料领用规定。各事业部相关物料领用规定与本规定有冲突的按本规定执行。
十、呆滞物料、成品管理详见《呆滞存货管理制度》。
十一、质量分析室库存物料、成品按《质量分析室管理制度》执行，计划物流部物料计划员负责监管。
十二、考核
1、A、B、C类物料全部纳入考核范围，大于（等于）最低存量且小于（等于）最高存量之间的区间值即合理存量，最高存量低于批次最小订量的按批次最小订量加最低存量考核，财务盘点时间作为考核时间点。
2、考核对象：计划物流部采购员、仓库管理员、部门主管、经理，物料计划员。考核主体财务审计部。物料控制管理制度
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3、大于最高存量金额的，对计划物流部采购员：A类物料每项扣0.3分，B类物料每项扣0.2分，C类物料每项扣0.1分，采购主管和主管经理汇总减半考核。
4、大于最高存量的，对物料计划员、仓库管理员：A类物料每项扣0.2分，B类物料每项扣0.1分，C类物料每项扣0.05分；物料计划主管和主管经理汇总减半考核。
5、小于最低存量并影响生产的参照《生产计划管理制度》考核条款执行。
6、当月A类、B类物料都控制在合理存量范围的，奖相应采购员2分，相应仓库管理员和物料计划员各1分，C类物料≥95﹪都控制在合理存量范围的，奖相应采购员1分，相应仓库管理员和物料计划员各0.5分.7、A类、B类物料高于95﹪,C类物料≥90﹪的品种符合合理存量范围的，计划物流部部门主管、经理，物料计划员、采购员、仓管员，每增加一品种加0.5分,C类物料加0.2分。
8、如因各事业部退料原因造成库存存量超标的，可责任转移（事业部于当月26日前执行未使用物料退库）。
9、、各事业部导线仓总量超最高存量总和,扣相应车间计划调度2分，部门计划主管1分，按月底财务盘点时间、数量考核。
10、因采购和请购原因影响生产计划正常执行的，扣1分每次，造成发货延迟的根据《订单作业管理办法》考核。
11、各种报表未按时完成的扣相关人员1分/次，责任主管0.5分/次。
12、因业务部门原因造成销售计划或生产计划变更，导致库存量超出合理存量或造成呆滞料的按照《订单作业管理办法》和《呆滞存货管理制度》考核，考核计划物流部时需扣除变更造成物料超标部分。
13、、在《调度周报》上未反映对产成品合理存量控制计划的。扣计划物流部主管计划的副经理1分/次。
14、低于最低存量且影响发货的按发货差异考核。
15、高于最高存量的按存货周转率指标，由财务审计部考核。
16、未按《调度周报》控制计划完成存量下降，除无发货的，扣计划物流部主管计划副经理1分/次。按计划及时完成的奖1分/次。由财务审计部考核。
17、机加工事业部未按非标钢材合理存量备库的扣0.5分/项。
18、机加工事业部弹性体、附件周入库计划重点品种，计划物流部周请购计划完成不及时的扣责任人1-2分，主管扣0.5-1分。
19、物料计划员和各部门责任申购人员申购不及时影响生产和发货的按不同程度每次扣1-5分，主管0.5-3分，对申购、订购后材料的反馈和跟踪不及时的每次扣1分，如影响发货每次扣1-3分，涉及四单产品按《订单作业管理办法》执行。
20、物料计划员申购不严谨每次扣1分，物料主管审核不严每次扣0.5分，跟踪落实不到位每次扣物料计划物料控制管理制度
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员0.5-2分，由计划物流部经理执行。
21、特定物料在公司相关生产线充足，但因协调不到位造成个别生产线断料影响生产的，扣责任人1-2分，主管0.5-1分。
22、采购人员没通知物料计划人员的情况下改动采购数量，造成请购数量与采购数量不一致或漏采购的，扣相关采购人员1-2分，主管0.5-1分。影响订单发货的按《订单作业管理办法》执行。
23、采购人员未按规定时间抛转请购单并下达采购单的扣责任人1-2分，主管0.5-1分，影响订单发货的按《订单作业管理办法》执行。
24、各部门经理审核不严每次扣0.5分，主管副总经理核准不严每次扣0.5分，由计划物流部经理具体执行。
25、发现其它部门错误，并及时通知相关人员进行更正，避免产生物料积压和呆滞料的奖0.5-2分/次。
26、因BOM未修改或修改后未及时通知计划物流部，而造成漏请购或请购不及时，影响“四单”发货的按照《订单作业管理办法》考核，影响常规产品发货的扣相关责任人1-5分/次，主管0.5-3分。
27、在回复反馈单时，未明确物料入库时间或未明确处理结果的扣责任人1-2分/次，在回复物料到位日期未能到位，且没有反馈的扣责任人1-2分/次。
28、四单信息输入模糊或错误导致物料短缺的每次扣1-3分，造成呆滞的按《呆滞存货管理制度》处理。
29、对于未按规定办理领料、退料手续的相关责任人，扣1分/次。对于符合物料退库规定，但仓库管理人员不予办理退库手续的，扣责任仓管人员1分/次。
30、对于盘点核实后的差异按公司《存货成本奖罚制度》对相关责任人考核。
31、对于各部门未按规定上报相关报表的，每次扣责任人1分，直接上级0.5分。
32、对各事业部实行物料消耗总额考核，扣除经审批返工耗料或经公司领导审批允许的其它原因所造成的耗料仍超过理论物料消耗0.1%的材料费用由各事业部承担超耗金额的50%（如ERP支持核算理论耗料，数据由计划物流部提供，如不能支持，数据由财务审计部提供）。
论生产计划与物料控制管理 篇3
[关键词]生产计划管理；物料采购控制；制造销售链接
一、营销计划、生产计划、采购计划协调接口管理
（一）生产制造企业的各行各业都会有一定的季节性销售规律，因此，企业的营业销售预测极其重要，如果根据企业销售传统旺季和淡季的规律，合理改进公司各种产品规格、型号的系列结构，实施更有效的营销策略和制造方式，以消除或减轻因季节性旺季销售和淡季销售所产生的不利影响，更好地发挥淡季营销的主动性（适当降低产品价格，提供多样性服务等）和旺季营销的选择性（适当提高产品价格，适当回避小批量非标产品订单等），根据公司不同系列产品的市场销售规律，合理生产一定量的标准计划成品备货，作为生产旺季繁忙或因关键设备故障减产等原因的缓冲性存货，使顾客能够及时获得所需的产品供给，同时也可以使公司的产品制造劳动量得到有效平衡。
（二）重视中期生产计划管理可以带来企业均衡生产的良好效果。生产均衡化的概念是使生产制造量和产品系列组合都达到相对平均化的效果，它可以把顾客的长期需求，平均化成一个可以预期的顺序，使企业制造的产品总量在某一单位时间内相对均衡化，通过达到这样的平衡状态，使企业经营管理和生产制造的工作日程均衡化，可以平衡员工数量和机器设备的使用频率，同时也带来提升产品品质与提高工作效率的实际效果，还可以使企业的上游供应商面临平稳的订货需求，因此，生产均衡化对于企业产业链的价值流程具有重大益处。
二、物料采购制度与物料控制能力
（一）企业必须建立合理、规范的物料采购制度
1.合理、规范的物料采购制度可以使企业在日常采购活动中得到相对价廉物美的各种物料，可以直接起到降低企业生产制造成本的良好效果。
（1）常规性日常采购通用材料实行招标制度，（如各种金属材料采购）在完全同等的条件下，以应标者中的最低价中标，常年的积累必定会给企业带来丰厚的经济效益。
（2）大宗物料采购（常年有一定采购量）可选择二家或三家企业同时作为采购供应商轮流供货，既可有效控制采购价格，也能保证供货质量、采购交货期和良好的售后服务，从而形成有利于采购方的良性竞争氛围。
（3）采购长期供应商的物品价格，（因产品本身特殊原因由该供应商独家供货）可以建立以产品中主要材料价格指数为基础的价格波动公式实行周期性定价，如：每月初定价一次，这样可使所采购的物品价格更趋合理，供需双方的协作关系也会更加稳定。
（4）在双方长期合作的采购合同中制定合理的付款周期，可产生对供方形成供货质量、售后服务的自然约束（待付款 = 质保金）。并能起到约束供方突然退出供货协作的作用。
（二 ）企业必须保持良好的物料控制能力
1.良好的物料控制能力是企业实行“开源节流”，降低生产成本的必要基础，通过制定、宣传、实施各项有关奖惩制度，使勤勉节约、崇尚环保的企业文化深入人心、蔚然成风。
2.通用材料采购要建立合理的最低库存量制度，必须约定供应商收到订单后的供货周期，应该要求供应商根据物品的特性保持一定量的存货，以保证收到需方订单后可以及时供货。
3.特殊材料应根据项目要求和技术资料及时了解营业技术需求和生产计划的安排，尤其要充分考虑到该物料的特殊性，一般也不宜供货太早（预防客户变化和设计变化）能够确保生产计划的正常使用就行。
4.必须建立材料入库检验制度，“一般材料抽检，贵重材料全检”（检查质量、重量、数量等所有采购物料都必须要求供应商提供规范有效的质量保证书。
5.呆滞库存物品的预防、消化和利用，（建立呆滞物品备忘录制度、对照订单及时利用消化）采购人员与仓保人员应保持密切联系，采购人员经常主动与营业、技术人员保持沟通，往往可以达到良好效果。
6.各种废料处理实行招标制度，还可根据不同形状、尺寸实行分级处理、按对方所需出售，分级后的废品一般可以达到原废品价格的1.3倍，因此可以得到意想不到的较多销售收入。
三、生产计划落实与销售业务链接
（一）市场营业销售计划与准时生产制造计划的有机结合
1.营业业务根据本公司各标准系列产品的库存信息，定期下单生产一定量的标准系列产品。
2.营业业务根据各区域营业担当的销售订单信息，及时向有关部门发出项目评审信息反馈表。
3.营业业务根据有关设备、技术、采购、目前生产周期等方面的评审信息下达生产制造任务。
4.通过市场调查、客户沟通等方法，控制非计划性插单、急单、补单、加单等不利现象出现。
5.营业销售人员保持与客户的及时沟通，以工程现场信息的准确性保证生产制造的准确交货节点。
6.上述5个方面的良好工作效果，可以使企业减少成品积压、加速资金流动、加快场地周转、降低仓储费用、提高生产制造效率和及时满足客户的实际交货需求。
（二）生产制造部根据当前实际生产负荷量及设备、人员的能力，制定周期性准时生产计划。
1.锁定一周生产计划表不可改变的流程控制制度，平衡各生产工段、生产班组的人员配置。
2.与技术部门、材料部门有效沟通、协调各项目具体型号的生产顺序，确保生产流程顺畅。
3.及时协调、沟通、处理生产过程中的异常情况，正确分析产能损失原因，落实持续改进措施。
4.重视各种原材料的控制管理，合理剪裁下料、坚持废物利用、合理控制在线半成品。
（三）材料供应部反馈准确的采购评审信息，保持良好的提前预判意识和能力。
1.根据营业计划首先保证常规材料的基本供应，保持常用特殊材料和配件的合理在库量。
2.根据生产制造部的一周生产计划表采购约二周的必需之物料，同时保证准确的供货节点。
3.采购部在保证物料采购性价比的前提下，要考虑预期采购计划和控制采购计划的平衡性。
四、结论
企业的经营战略决定：营业销售计划、物料控制管理、生产制造计划。合理制定计划、有效控制计划、准确执行计划，规范物料采购、加强物料控制、完善物料管理需要企业各项管理制度、企业相关人员素质的全方位持续改进。
参考文献：
[1]李广泰，生产现场管控 海天出版社 2005.
[2]丹尼斯P.霍布斯， 精益生产实践 机械工业出版社 2009 .
一种物料分拣系统的设计 篇4
物件分拣在工业生产中广泛使用,按分拣的手段不同,可分为人工分拣、机械分拣和自动分拣。在技术日益发展的今天,以往采用人工进行物料分拣的企业,生产效率低下,生产成本高,无法适应激烈的市场竞争。目前,国内分拣系统大多采用继电器控制,数字化程度低、故障率高,成本高,难以适应和满足大规模生产和现代物流业发展的需求。为了降低成本,提高市场竞争力,一些企业开始引进效率更高的分拣系统,尤其是对信息化和自动化程度较高的分拣系统的需求紧迫。
随着自动化水平提升,自动分拣在工业生产中普遍使用,分拣效率较之传统的分拣方式得到很到的提升,但分拣效率仍有提升的空间,本文通过PLC和变频器对不同材质的两种物件实现了高效分拣。
1 任务描述
如图1所示,金属或塑料物件进入入料口后,通过对物件的分拣,使金属物件进入料仓1中,塑料物件进入料仓2中,其中料仓宽度大于圆柱件直径15mm,试完成高效的分拣系统设计。
2 设计思路
在设计时,主动轮由三相异步电动机拖动,带动物件的移动。根据不同材质,设定不同分拣速度,达到快速分拣的目的。速度的调节通过变频器控制三相异步电动机实现,当检测出物件为金属材质时,通过控制器控制变频器发出较高运行频率,若为塑料材质,控制变频器输出较低运行频率。金属传感器和光电式接近开关用于材质辨别,安装在入料口处。在电机轴上安装光电编码器,控制器检测其返回的信号确定物件移动位置。该系统采用PLC控制,采集操作按钮及传感器信号,通过程序控制被控对象,实现预定的控制功能。
3 分拣控制实现
(1)硬件设计
硬件设计整体框图如图2所示。在图2中,系统执行部分由电动拖动和气动控制组成,电机拖动皮带轮运转,带动物件移动,到达设定的料仓中心位置时,通过气动控制将物件推入到料仓中,进行存储。系统的控制选用带有高速计数功能的S7-200PLC控制器,接受光电编码器返回的脉冲信号,同时检测操作按钮、金属传感器及光电式接近开关信号。根据信号状态,通过程序控制PLC输出点的状态,控制变频器及电磁阀的工作状态。
控制器选 择西门子S7-200CPU222CN AC/DC/RLY型号的PLC,本机集成8输入 /6输出共14个数字量I/O,4个独立的30KHz高速计数器,1个RS485通讯 / 编程口,具有PPI通讯协议、MPI通讯协议和自由方式通讯能力。变频器采用西门子MM420,该变频器由微处理器控制,并采用具有现代先进技术水平的绝缘栅双极型晶体管 (IGBT) 作为功率输出器件,它们具有很高的运行可靠性和功能的多样性。脉冲宽度调制的开关频率是可选的,降低了电动机运行的噪声。MM420变频器具有3个数字量输入端,能够实现低、中、高速及多段速,有1路模拟量输入端,能够实现模拟量调速。编码器选用具有A、B两相900相位差的旋转编码器,用于计算物料在传送带上的位置。该旋转编码器的三相脉冲采用NPN型集电极开路输出,分辨率500线,工作电源DC12~24V。
(2)程序设计
程序包括主程序和分拣控制子程序,在主程序中,检测是否满足分拣控制子程序的条件 ;进入分拣控制子程序,当入料口检测有物件开始进行分拣。主程序和分拣控制子程序的流程图分别如图3、4所示。
在主程序流程图中,先判断系统是否准备就绪,若两个气缸活塞杆缩回到位及入料口没有物件,系统准备就绪,否则系统不满足运行条件。当系统准备就绪后,操作人员按下启动按钮,系统进入允许分拣状态,能够调用分拣控制子程序。若在分拣过程中,按下停止按钮,系统并不立即停止分拣,而是执行完成一个完整的分拣周期后,才能停止分拣。若再次分拣,只需点击启动按钮。
在分拣控制子程序中,先判断入料口是否有物件,若有物件再辨别物件的材质,若为金属物件,PLC控制变频器发出较高的运行频率,使电机快速运转 ;反之,控制变频器发出教低的运行频率,电机低速运行。通过PLC的高速计数检测编码器返回的脉冲信号,判别物件移动的位置,若到相应的料仓中心,变频器停止工作,电机停止运行,相应的气缸开始工作,将物件对到相应的料仓中,一次分拣完成,若满足分拣条件,系统进入下一次分拣。
4 结束语
PMC生产计划与物料控制 篇5
《 PMC生产计划与物料控制技巧 》
●对 象：生产总监、生产经理、生产计划相关人员、车间主任、物料主管、采/购主管及相关人员。
备 / 注：
1.凡参加认证的学员，在课程结束参加考试合格者由<<国际职业认证标准联合会>>颁发<<生产经理管理师>>国际国内中英文版双职业资格证书，（国际国内认证／全球通行／雇主认可／官方网上查询）；2．凡参加认证的学员须提交本人身份证号码及大一寸数码照片；3．课程结束后15个工作日内将证书快递寄给学员；4．此证可申请中国国家人才网入库备案（需另外缴费）。
●课|程|简|介:
生产计划和物料控制部门是一个企业“心脏”,统筹营运 资金、物流、信息等动脉,其制度和流程决定公司盈利成败.),这个部门(PMC)掌握企业生产及物料运作的总调度和命脉.直接涉及影响生产部、生产工程部、采购、货仓、品控部、开发与设计部、设备工程、人力资源及财务成本预算控制等。生产及物料控制部门和相关管理层必须充分了解：物料计划、请购、物料调度、物料的控制(收、发、退、借、备料等)、生产计划与生产进度控制，并谙熟运用这门管理技朮来解决问题。
●课|程|大|纲:
◇第一室:銷售計划/生産計划/物料計划协调接口管理
1、銷售計划/生産計划角色和定位---订单总导演／总指挥
2、銷售計划/生産計划/物料計划先进组织架构
东莞诺基亚公司銷售計划/生産計划/物料計划组织架构
3、生産計划/物料控制五大职能----欠料分析跟进／备料功能/呆料预防--处理---------
4、生产计划与销售业务链接流程-
销售预测与生产计划的衔接与平衡生产计划
准时生产计划VS市场业务部VS客户“三赢”规则
中兴通讯销售计划/生产计划/物料计划接口职能图/资源图实例分析
美的集团连续滚动周计划负荷分析和三天生产计划不能变职能图
一汽大众锁定一周生产计划不能变控制流程實例分析
有效控制扦单、急单、补单/加单五种措施(范例)-----中山某有限公司
5、销售预测与主生产计划（MPS）与月/周生产计划/物料計划（MRP）
链接流程--order managemen/APS系统
銷售预测計划/生产计划变化反馈和预测库存控制协调管理
一级主生产计划产供销平衡制度-上海某医疗公司-
一级主生产计划制订和下达流程--上海某医疗公司APS系统
滚动銷售预测計划微调制度化降低预测库存成本原理分析
銷售計划流程――销售预测流程／销售计划流程／备货计划流程／
生产计划流程
华强三洋销售预测流程／销售计划流程／备货计划流程／生产计划
流程案例分析
◇第二室:銷售計划/生产计划控制流程---order management-（包括项目计划）
1、銷售预测計划/主生产计划（MPS）与月/周生产计划控制
流程七途径---讲师/学员点评某公司现场诊断
通过市场调查/信息反馈提高订单预测准确率三大做法
提升编制銷售预测計划编制准确性六大步骤
华润集团华晶銷售预测計划编制六大步骤實例分析
青岛海尔新产品项目计划总体方案控制流程實例分析--order management
苏州西门子月/周/日项目计划时间节点协调流程實例分析---MIS系统
富士康集团ERP—SAP/R3系统主生产计划流程案例分析---order management
大金空调（日资公司）計划控制流程實例分析----MES系统
青岛海尔月/周/日项目计划协调流程實例分析----MES系统
富士康集团（台湾）公司月度滚动产能负荷分析/三天生产计划不能变的滚动产能负荷分析實例分析
2、透过准时化生产机制解决订单频繁变更三种方法--Production plan change management 顺德美的日用集团扦单、急单、补单/加单/生産計划紧急控制流程實例分析--Production plan change management
飞利浦扦单/急单計划紧急控制流程案例分析-Production plan change management
◇第三室:一级主生产计划/二级生产计划进度控制----order deliverymanagement1、缩短产品周期流程--lead time reduction
西门子产品周期缩短流程价值流案例分享
某公司缩短产品周期电脑系统（用友）流程主界面实例分析
2、月/周生产计划产能连续滚动负荷分析制度化
中国某著名公司月度主排产计划制定十三依据
中国某著名公司三天生产计划依据制定九依据
3、周生产计划要点、内容及编制演练----
月/周生产计划排程表制定与执行重点演练--上海某公司五张
订单月/周生产计划排程表制定个案演练
4、分析产能负荷七要素方面---人力负荷/机器负荷„„
广州某配件公司2007/04月产能负荷会实录文件分析
产能负荷分析表实例-----广州某汽车配件公司
`
5、生产进度监控三个阶段---事前/事中/事后--信息化在生产管理中运用
5.1如何统计分析生产数据----MIS系统
5.2通过生产数据采集计算机系统图监控计划与进度---东莞某公司MES系统
5．3现场运用LED/条形码同步监控生产进度实物展示分析---事中管理
6、协调沟通处理生产异常问题--八条改善措施（NCR goods management）
7、产销失调原因与对策--跨部门生产进度控制七步骤
8、飞利浦（上海）各部门异常工时/各部门产能损失图案例分析
9、中国某公司生产能力效率表/综合效率分析-------生产绩效管理
深度案例：中国某著名公司生产计划各相关部门控制流程（共46页）
◇第四室:物流计划跟进与存量管制
0.物流计划流程七步骤----某公司学员现场诊断(学员与讲师互动点评)
产品交期短/物料采购周期长物流计划流程
定期缩短供货商lead time工作制度化流程--Real Lead time monitoring
在銷售预测不准条件下避免预测采购导致库存量提升工作流程
扦单、急单、补单/加单/生産計划紧急update物料计划流程解析
上海西门子ERP—SAP/R3系统RUN-MRP流程主界面分析
北京某公司Normal Order/ CONSIGNMENT/VMI/JIT/Buffer Control四种采购工作流程
三菱电机（广州）有限公司(欧洲全资)ERP—SAP/R3系统采购订单管理流程主界面实例分析
1.供货商交期管制十大之道--lead time reduction
2.采购物料交期跟催监控三张表格/工具
偉創力（美資）在采购物料欠料分析跟进表實例分析
某世界五百強企業采購物料预防欠料表案例/
中国某企業采购备料齐套表实例分析
某世界五百強企業（美資）采購物料跟踪表案例研討――捷普科技
中国某著名家电民營企業ERP-ORACLE系统物料查询/跟进主界面实例分析
1、物料短缺八大原因和七种预防对策
2、物料管理相辅相成十四流程--warehouse management3、存量管制--inventory management
欧普照明公司需求预测与库存控制职能图现场分析
青岛海尔公司需求预测变化和库存相应调整控制流程實例分析
TCL远期采购库存模式实例分析---海外lean time长物料采购
安全存量VS最高存量VS.最低存量定义
安全存量三种设定方法
ABC控制法--warehouse management
使用条形码及与供货商进行电子数据交换(EDI)降低库存量方法
库存量降低五大方法
九大库存指标管理/考核
库存周转率定量计算
提高库存周转率的途径
深圳某实业有限公司物料周转速度/周转率/存料率简例
.某著名电讯公司透过打破常规实现“零库存”故事
尾声:当头棒喝—捅破窗纸
1学习/兴奋两天,回到公司后„„结合公司实际情况-
2通过学员成果发表--体会分享/经验回顾/讲师点评实践/活用所学五步骤
●讲|师|介|绍:
雷老师：香港理工大学MBA,香港生产力促进局特约讲师、美国管理学会(AMA)授权专业培训师、清华大学/北京大学/中山大学EMBA班特邀实战型讲师.....北京时代光华签约誁师，2004/2005/2006年被培训论坛推誉为“十大实战派培训师”、专业课程讲授专家、资深顾问.曽任某大型日港合资企业副总经理,拥有十几年的物料采购管理经验.企业高层管理及课程讲授经验非常丰富，讲授/辅导过4524家中外企业(至2006底)、融集中、港、台多家企业经验之精华.并由北京大学出版《如何做好物料计划控制》系列丛书和北京时代光华出版管理光盘,特别是2004/2005/2006年间定期辅导顺德美的日用集团/富士康集团供应链管理项目(精益/JIT-生产/物料计划/采购)“寓观念于谈笑间,蕴哲理于诙谐中”,风格生动、幽默,讲解
深入浅出或浅入深出,不仅案例丰富,且提供多种实用的解决问题之工具及技巧.至今有四万九仟以上人次接受专业课程训练，其务实的作风深受厂家好评如潮。
DCS控制高粘度物料搅拌器的研制 篇6
【关键词】搅拌器；高粘度物料；DCS控制；KBY型桨叶；试验放大；研制
1. 研制背景
本项目是针对以氧化铝行业赤泥为核心研究对象、涉及多个行业的高粘度物料开展研制工作。赤泥是氧化铝生产过程中所产生的废弃物，每生产1吨氧化铝约产生赤泥1.5吨以上，由于此前国内外尚无有效的工业化处理方法，一般只能堆存，既占用了大量土地，还对土壤、水源、大气等造成污染，成为一道世界性的环保难题。
一般赤泥采用干式堆存法，干式堆存的流程是:多次洗涤后经沉降槽分离的赤泥浆固体含量在30-40%左右，再经进一步脱水，使固体含量提高到55%～70%左右，赤泥滤饼经机械强力搅拌，使其动力粘滞数由100Pa.S左右降至l0Pa.S以下，用隔膜泵经管道送到赤泥堆场。
鉴于赤泥资源化利用和赤泥输送对搅拌器的需求，我们对这种搅拌器进行立项研究。由于赤泥固含高、粒度大、粘度较大等特点，对搅拌器的设计要求很高，以前国内各大氧化铝厂所用的赤泥搅拌器均从国外进口。国内国外目前使用的赤泥外排搅拌器，大多采用两层桨，上层斜叶桨，下层出料平桨，这种搅拌方案效率低，功耗大，进口设备成本高。因此，我们主要针对氧化铝赤泥搅拌需求，研究一种适用于赤泥类物料混合用的高效率低功耗数控型机械搅拌器，以取代进口搅拌器。
2. 技术路线
根据我们在搅拌领域长期的科研和实践所积累的丰富理论知识和宝贵实践经验，搅拌机的设计需要考虑具体生产过程的类别、工艺条件、物料参数以及搅拌槽几何构型等多种因素。
3. 系统研制
3.1 设计原理
搅拌桨叶的功率准数是计算搅拌功率的重要依据。影响搅拌功率的因素很多，在此基础上，则可进行电机、减速机、搅拌轴、搅拌桨叶的选型。确立原型机之后，进行试验分析研究，然后进行相似放大计算和实地试验，最终确定产品设计图纸。在改进普通轴流式搅拌桨的基础上，研制适合赤泥类物料性质搅拌使用的KBY型轴向流搅拌桨是重点技术攻关项目。
3.2 原型机试验
为获得最佳的搅拌效果，首先在工厂按照一定的比例建立了试验装置。在我公司原有的φ500、φ800有机玻璃搅拌槽全套试验装置的基础上，根据赤泥搅拌需求，增设二至三块挡板。同时，我们专门设计了包含现场控制及多参数采集为一体的智能化搅拌数字控制系统。
搅拌试验装置由上位计算机、系统测控软件、现场测控单元、变频器、驱动电机、扭矩传感器、减速机、搅拌装置、温度传感器等部分组成，其中现场测控单元与上位机及变频器通过现场工控总线进行数据传输及指令发送。
系统测控软件采用中文组态软件编制。可以通过点击鼠标实现搅拌机的启动、停止、调速，并按照一定的采集密度采集搅拌机实时功率、电压、电流、转速、扭矩、介质温度等参数，并可以通过曲线形式显示出来，直观大方。
4. 技术创新点
经过我们几年来在湿法冶金行业的高固含高粘度搅拌槽应用，如中铝山东分公司第二赤泥堆场改扩建项目、香江万基铝业有限公司赤泥槽等，与国外进口设备对比，综合对比桨叶的性能，得出以下结论：
KBY型搅拌桨具有优异的功率准数和排出流量准数，叶片的投影面积覆盖率达到45%，能耗低。該技术目前处于国际先进水平。
该桨叶拥有翼型弧面结构，倾角可调，宽径比大，槽径比大，可设置一层到五层，并可根据物料的反应原理，调节每一层桨叶的倾角。
专业可靠的数控系统，可使搅拌器实现智能化控制。搅拌强度的可控和搅拌状况的实时反馈，可使设备始终处于最佳的运行状态，还可节约人力成本。
桨叶采用钢板在特殊设计的胎具上压制成型，成本低，加工方便，便于安装、拆卸、检修，采购、使用和维护成本低。
受我公司委托，河南省科学技术信息研究院对DCS控制高粘度物料搅拌成套设备进行了成果查新检索，在检索范围内，未发现与本项目技术特点相同的文献报道，项目成果属于国内首创。
5. 系统研制总结
DCS控制高粘度物料搅拌成套设备是一种高效赤泥外排搅拌器，可调控性强，应用范围广，可广泛适用于各种湿法冶金、化工等高固含、中高粘度的固液和气液悬浮、反应过程。性价比高，市场前景广阔，技术领先，将会积极推动我国搅拌器技术在国际上的地位。
该搅拌装置的性能完全达到甚至超过了国外同类进口设备水平，广泛推广使用后，为国家节约了大量外汇，极大地促进了我国有关行业重要产品的产业化、规模大型化及高质量、高效益生产。本搅拌器的成功应用，也极大地提高了我国有关行业的技术水平，有力地促进了有关行业的技术进步，也迫使进口设备价格大幅度下降，从整体上大幅度降低了设备投资，大大提高了我国有关行业的国际竞争力。
参考文献
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［2］陈志平等，搅拌与混合设备设计选用手册[M]化学工业出版社，
2004 年4月
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［4］靳兆文,新型组合桨混合性能研究[J],化工设备与管道,2006年05期
［5］戚焕岭，氧化铝赤泥处置方式浅谈[J]，有色冶金设计与研究，2007年Z1期
作者简介：王尤祥，男，（1966.11－），山东省牟平人，郑州九冶三维化工机械有限公司董事长、总经理
（作者单位：郑州九冶三维化工机械有限公司）
物料泵的变频调节控制研究 篇7
电动机的变频调速技术是靠改变电源的频率就能实现在工作中对执行机构的工作速度调节于控制, 将电动机的变频调速技术用在物料泵的控制系统中, 可以克服人工手动控制的一些缺点, 例如可以简化一些控制回路, 减少操作过程中不必要的能量损失, 从而可以提高系统的效率, 也可以降低噪声等。使用传统的PID调节方法具有结构简单的优点, 而且对模型的误差有一定的鲁棒性, 同时也易于操作, 所以说尽管目前有许多技术上很先进的控制方法, 但是PID调节作为一种常用的调节方法, 仍然被普遍地采用。而在PID控制过程中, 控制效果的优劣完全取决于对PID参数的优化与整定。PID参数的设置往往可以根据我们的生产经验而设置, 所以这种调节控制方法也比较简单实用, 在生产中可以广泛应用。
2 控制方式的研究
2.1 比例积分调节原理
积分调节就是调节器的输出P与偏差输入e对时间的积分成正比。用公式可表示为:PKIedt
式中, KI为积分速度。从上式可看出, 调节器输出信号的大小不仅取决于偏差输入信号的大小, 而且主要取决于偏差存在的时间长短。只要有偏差, 尽管偏差可能很小, 但它存在的时间越长, 输出信号就越大。积分调节规律动态性能差, 在实际系统中极少单独使用, 主要被用来作为辅助调节规律, 以消除静态偏差。所以实际操作中, 我们经常用比例积分调节, 这种调节方法中即具有调节及时的比例调节规律, 又具有消除静差的积分调节规律。
KP为PI的比例系数;Ti=1/KI为积分时间。若输入幅值为A的阶跃偏差信号, e=A, 则:
当t=Ti, Pp=PI时, 积分时间的物理意义即为:给比例积分调节器输入一个阶跃偏差信号, 当积分部分的输出等于比例部分的输出时, 所经历的时间就是积分时间。Ti越短, 积分作用越强;Ti越长, 积分作用越弱。若Ti为无穷大, 则表示无积分作用, 调节器变为纯比例调节器。这种调节的特点是即具有克服干扰的立即性, 又具有消除静差的能力。但由于引入积分调节作用, 会一定程度降低系统的稳定性, 延长过渡过程时间。
2.2 变频器对模拟量控制的特点
用PLC对系统进行控制是一种常用的方法, 它一般包括许多的特殊功能模块, 模拟量模块就是其中的一种。在实际生产中, 我们需要有效地控制物料的桶位, 这就需要通过液位传感器配合比例积分调节器来实现, 控制回路包括数模转换的模块与模数转换的模块。在对物料泵的电机的速度进行控制时, 可以利用PLC控制柜中的模拟量控制模块输出来实现对变频器速度控制。模拟量模块进行输出信号选择时, 一般是通过对连接端子的选择, 能够得到两种信号, 即0~5V或0~10V电压信号与4~20m A电流信号。选用模拟量控制的优点就是处理起来快, 能够在一个连续的区间内变化, 有利于我们对于电机的调节, 虽然没有数字量精确, 但是此处我们的控制要求并不十分高, 所以基本上能满足生产要求, 而且系统能够反映灵敏, 操作起来也方便, 快捷。其主要缺点就是抗干扰能力弱, 容易受到一些其他条件因素的影响, 对正常的控制过程造成干扰, 从而降低了系统的稳定性, 但是总体来说还是能满足要求的。
3 变频调节的实现
在生产过程中, 可以采用模拟量的单闭环控制系统来对系统进行控制, 控制系统是由测量元件、被控对象和执行机构等组成, 其中被控量物料桶位是一个连续变化的模拟量, 通过传感器把信号传入模数转换模块, 经分析处理后要求执行机构变频器输出模拟信号。在整个过程中, 因为PLC的处理器只能对数字量进行处理, 所以工作过程中传感器和变送器必须将采集到的模拟信号转换为一个标准量程的直流电压信号或者直流电流信号, 再经转换器将其转换为数字量, 由于数字量与模拟量之间是相互转换的, 程序的执行也都是周期性的, 中间间隔的时间被称为采样周期, 所以需要记录变量是第几次的采样数据, 然后给出一个计算数字, 两者相比较, 把差值作为转换之后的反馈量, 转化器的作用就是把控制器输出来的数字量进一步转换成模拟量, 即直流电流或者直流电压, 然后去控制其执行机构。此处的模拟量控制系统采用恒值控制系统, 由操作人员提供一个给定值, 一般这个值可以根据经验而定, 生产中很少发生变化, 通过闭环的负反馈控制就可以使系统的反馈量跟随或等于给定值。系统中采用变频启动具有一定优势, 能够减少对负载机械的冲击转矩, 延长机器使用寿命;能够平滑减速, 克服瞬间断电停机的弊病, 减轻对重载机械的冲击。
4 结论
以上控制系统在实际的使用过程中能够良好地运行, 并能很好的将PLC这种易于编程的工具与变频器相结合。只要在合适的编程环境下为其中的的硬件配置添加该模块即可扩展功能, 控制变频器的操作, 从而进一步控制设备的速度, 以满足生产的需要。
摘要：文章简单介绍了比例积分调节器的工作原理, 通过研究其特点, 把它与液位传感器结合起来, 实现对物料泵的变频调速控制。经研究表明, 这样的控制方法能够很好地适用于生产现场, 完成对物料桶位的控制。
关键词：泵,变频调节,比例积分,传感器
参考文献
[1]王占奎.变频调速应用百例[M].北京:科学出版社, 1999.
[2]陈伯时, 陈敏逊.交流调速系统[M].北京:机械工业出版社, 2005.
物料控制系统 篇8
1 物料装配生产线控制系统
物料装配生产线主要执行机构及电气元件包括气动机械手、交流电机、步进电机、电感传感器、电容传感器、色标传感器等。生产线自动搬运装置的控制要求具体如下:
(1) 物料斗中有物料时, 在物料入口处有一个光电传感器, 检测到信号后, 上料气缸动作, 将物料推出到进料检测传送带上, 由交流电机驱动传送带运行。 (2) 物料块在传送带的带动下, 依次经过可检测出铁质物块的电感传感器、可检测出金属物块的电容传感器, 以及可检测出不同的色度的颜色传感器。物料块到达传送带终点后自动停止。 (3) 在物料块到达终点后, 机械手将物料块从传送带上夹起, 放到入仓传送带上, 机械手返回等待。机械手动作由电磁换向阀控制气缸升降、旋转、夹紧与放松来实现, 其工作顺序为:机械手臂下降→手爪夹紧→机械手臂上升→机械手右转→机械手臂下降→手爪放松→机械手臂上升→机械手左转回到原位。 (4) 入仓传送带得到机械手搬运过来的物块后, 根据在传感器检测的物料特性参数, 将物料块运送到相应的仓位, 并由分拣气缸将物料块推入仓位, 入仓传送带回到等待位置。
控制系统的设计框图如图1所示。PLC接收来自按钮、传感器等装置的信号, 按照预先编制好的控制程序执行输出, 驱动机械手、传送带、分拣推料装置等将物料送到相应的仓库中。
2 PLC选型及硬件端口分配
PLC选型的基本原则是在满足基本控制功能和容量的前提下, 保证PLC控制系统安全、可靠、维护使用方便以及最佳的性价比。在I/O点数的确定方面, 应有10%~15%的发展余量。根据设计需要, 选择采用了三菱FX2N-48系列PLC。PLC的I/O端口共使用28个。其中, 输入端口19个, X0、X1输入步进电机编码器的脉冲信号, X2、X22输入来自起、停按钮的信号, X6-X10输入光电、电容、电感等传感器的物料检测信号, X11-X21输入各类位置开关、传感器的到位信号。输出端口9个, 包括外接控制气缸伸缩电磁阀的Y5-Y10, 驱动步进电机运行的Y0-Y2, 控制进料检测传送带运动的Y3。
3 PLC程序设计
物料装配生产线的功能完成主要靠PLC程序来实现。根据系统控制要求, 程序可分为系统启停、物料检测与识别、机械手搬运、分拣入仓等部分功能段。图2所示为物料检测与识别程序。PLC完成输入采样后, 按照编制好的程序, 执行输出, 控制系统运行。
4 结语
实践证明, 物料装配生产线自动控制系统以小型PLC作为控制核心, 控制灵活、安全可靠、工作效率高, 实现了生产线的自动控制。
摘要：生产线自动化水平的高低, 直接影响到产品的生产周期、人力物力成本, 决定了企业的经济效益。基于PLC的物料装配生产线以小型PLC作为控制核心, 控制灵活、安全可靠、工作效率高, 实现了生产线的自动控制。
关键词：三菱PLC,生产线,自动控制
参考文献
[1]曹庆泉.PLC在低压配电系统中的应用[J].电工技术, 2010, 1 (5) :42-44.
[2]郑文波, 褚凌超.PLC与触摸屏在自动送料系统中的应用[J].自动化应用, 2010 (2) :50-52.
物料控制系统 篇9
在工业生产过程中,常需要根据工件的材料、形状、颜色及重量等进行分类。由于传统的人工方法生产效率低、成本高,因此材料的自动分拣成为企业降低成本、提高效率、增强企业竞争力的良好选择。
可编程序控制器(PLC)对现场设备的控制极为方便和可靠,在工业控制中得到了广泛应用。GE Fanuc PAC SystemsTM RX3i控制器是创新的可编程自动化控制器(PACs),通过它实现对物料自动分拣系统的设计比目前已有的自动分拣方法更具先进性。
本文介绍的物料自动分拣系统采用上位机和PLC相结合的方法。PLC作为下位机完成数据的采集、判别及控制;利用微型计算机和触摸屏作为上位机进行人机界面的交互,显示工业现场的状态,完成对控制系统的实时监控功能。
1 总体设计
物料自动分拣系统包含上位机、主控制器、触摸屏和5个工作单元,其结构如图1所示。该系统核心是PAC Systems RX3i控制器,工作时首先利用上位机完成控制器PLC程序编程和触摸屏界面设计,并下达分拣指令,然后用触摸屏实时监控分拣过程。
2 PLC程序设计
MPS装置是一个由5个独立单元组成的整体,在进行PLC编程时既要能实现每个单元的独立动作,也要能满足组成一个完整系统后执行连续动作的要求。各独立单元的工作流程分别如图2～6所示。
下面介绍供料单元的PLC程序设计,其余单元与此类似,应按照控制顺序进行编程。需要说明的是,整个物料分拣过程应是5个单元顺序动作的过程。
表1是供料单元PLC I/O点分配。
供料单元PLC控制程序(部分)如图7所示。
3 监控界面设计
自动分拣系统控制器的监控界面主要包括系统主界面和控制界面,其中在控制界面上要求能实时地反映分拣过程的状态变化,为此利用了GE Fanuc PAC SystemsTM RX3i控制器中的PME(PROFICY MACHINE EDITION)软件自带的QuickPanel功能。
图8为监控系统的初始主界面,画面显示了整套系统的构成。在系统构成画面中,有5个触摸开关,分别是“供料工作单元”、“检测工作单元”、“加工工作单元”、“搬运工作单元”和“分检工作单元”,触摸任何一个开关,即可进入相应单元的显示画面。
触摸主界面右上角的“系统控制”,可进入监控系统控制界面(如图9所示)。
图10给出的运行监控画面为加工工作单元运行画面,画面上有2个触摸开关,分别是“上一屏”和“下一屏”。触摸“上一屏”开关,将切换到上一单元,即检测工作单元运行画面;触摸“下一屏”开关,将切换到下一单元,即搬运工作单元运行画面。另外,触摸监控系统控制画面中的“加工监控”开关,进入系统成品监控画面(如图11所示),从而可了解工件的加工情况,如已加工的工件数量、合格产品数量、不合格产品数量等。
通过以上监控界面的设计能实现对分拣过程的实时状态监测。
4 通信设置
系统中PAC Systems RX3i PLC的CPU310与主轧线PLC通过工业以太网通信。CPU310是内置以太网卡型,以太网连接端口为1个10BaseT口(8芯RJ45)和1个AAUI口(14芯连接器),支持SRTP和EGD协议,通信速率为10Mb/s。本系统采用10BaseT口连接1台100Mb/s的SWITCH,主轧线PAC Systems RX3i PLC通过以太网卡(IC695EMT001)连接到SWITCH。CPU310的通信参数设置见表2。
通过CPU310串行口RS-232(连接器在电源模板上)将QuickPanel触摸屏与系统连接。RS-232参数设置见表3。
QuickPanel触摸屏与系统PLC的通信方式采用主从模式,即QP为从,PLC为主。QP的通信设置不需编程,只要直接指定要控制的对应PLC的地址即可。QP与PLC通信如图12所示。
QP与RX3i PLC采用Memory-link协议的ASCII码兼容方式,只有写到数据区的命令(ESC W)和读数据区的命令(ESC R),是基本的ASCII码交换协议。
5 结束语
基于MPS模块实现物料自动分拣系统控制器的难点在于PLC逻辑编程和人机界面的设计,考虑到各单元动作的连续性和对进料过程的判别,编程时必须实时进行状态监控,确保系统正常运行和紧急制动。
参考文献
[1]孙数文．机电一体化教学培训系统的设计与实现[J]．中国现代教育装备，2007(6)：53
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[3]张顺堂．中国组态监控软件市场分析[J]．自动化设备，2006 (7)：52-54
[4]周聪霞．基于现场总线的MPS系统监控研究[J]．数字设计与数字制造，2007(2)：45
[5]韩星．工业以太网在冶金自动化系统中的应用[J]．工业加热，1999(2)：37～39
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[7]张德贺，周涛．PLC控制系统中的双重冗余与2／3表决[J]．湖北工学院学报，1997，12(2)：24-29
物料控制系统 篇10
关键词：散料输送系统,系统能力,多品种物料
0前言
对于一个输送多种类型散状物料的输送系统系统能力的确定, 需明确物料来料方式、各种物料的最终用户需求量、物料堆密度、最终用户接受各种散状物料的方式、输送线长度等因素。
1 工程案例
某企业, 拟建一条输送各类熔剂的熔剂输送系统, 该输送系统考虑汽车来料, 卸入汽车受料槽后, 通过槽下振动给料机输至带式输送机线, 最后通过移动卸料小车将各熔剂卸入相应的料仓。其中输送机线包括4条带式输送机, 总长380m, 移动卸料小车的行走速度0.4m/s, 移动行程70m。该输送系统年工作日330天。
熔剂输送系统需输送的各类熔剂的特性见表1。
表1熔剂输送系统需输送各类熔剂的特性表
2 熔剂输送系统系统能力确定
2.1 系统日输送各种物料的能力确定
以熔剂输送系统的年工作日330天, 以及各种物料的特性, 计算熔剂输送系统日输送能力。见表2。
表2熔剂输送系统日输送能力
2.2 生产时间的确定
工作制拟按日三班制考虑。
每班的工作时间包括:物料输送时间;汽车来料调度时间;各种物料倒运时设备启、停时间;设备点检、设备维护、交接班时间等。
1) 设备点检、设备维护、交接班时间
每班预考虑为2小时, 因此每日用于设备点检、设备维护、交接班时间为6小时。
2) 各种物料倒运时, 引起的设备起、停时间
根据表1中数据显示, 9种物料中, 只有石灰石、萤石, 由于受料终端的料仓仓容有限, 每天需要2次倒料, 考虑其它物料的来料, 以及石灰石、萤石每次来料不是一次性满足料仓容积的需要等因素, 可能会在一天引起输送线倒料的可能性的次数按4次考虑。因此全天输送线需排空启动的总次数按6次考虑。
输送线停机前排空全线物料的时间, 与输送机启动前的时间一致, 按物料的特性, 以及输送机的最大倾角等因素, 可暂定输送机的带速为1.6m/s。因次每次输送线停机前, 排空全线物料的时间为237.5秒, 因此全天, 因为物料倒运而引起的输送线排空和启动时间为2850秒, 即47.5分钟。
另外每次倒运物料, 移动卸料小车都将移动位置, 行至指定料仓。根据移动卸料小车的行走速度和行程推算, 每次倒运物料时, 移动卸料小车的行走时间为175秒, 因此全天, 因为物料倒运而引起的移动卸料小车的行走时间为1050秒, 即17.5分钟。
因此全天, 因为物料倒运而引起的设备启、停时间为65分钟。
3) 汽车来料调度时间
汽车来料调度时间包括, 来车、卸车、清槽等时间, 一般和生产企业的管理水平有一定的关系。暂按1次汽车来料调度时间为40分钟, 因此全天6次倒料, 汽车调度时间共240分钟。
4) 输送系统物料输送时间
综上所述, 每天用于汽车来料调度时间4小时, 各种物料倒运时设备启、停时间约1小时, 设备点检、设备维护、交接班时间6小时, 因此, 每天用于输送系统的物料输送时间为13小时, 考虑到其它不可预见的因素, 熔剂输送系统每天用于物料输送的时间为12小时。
2.3 系统能力、主要设备规格的确定
根据表2, 熔剂输送系统全天输送物料为575.7015m3, 按每天输送物料时间12个小时计算, 得出系统实际输送能力为48m3, 按拟定的输送机带速为1.6m/s, 可初选出带式输送机的带宽B=500mm。根据表2-1中每种物料所占输送总量的百分比数值看出, 其中活性石灰的输送量占全天输送总量的60%, 因此系统输送量以活性石灰的密度进行计算取得, 即熔剂输送系统的系统输送量为50t/h, 为保证不同密度的物料输送量为同一值, 因此受料槽下的给料机需配置变频, 保证输送量不变, 根据不同物料密度, 调整给量体积。
系统输送量按50t/h, 进行初步核算后, 全天输送物料时间达14.57小时, 因此需对输送量做调整至70t/h后, 考虑到石灰与增碳剂的物料密度较小, 因此输送机带宽调整至B=650mm。全天的输送物料的时间见表3。
3 结语