生产管线（精选八篇）
生产管线 篇1
1 油田生产管线腐蚀的主要影响因素
1.1 p H值
当p H值在4到10之间时, 腐蚀过程主要是受到了氧扩散过程的控制, 这时的p H值对于腐蚀的速率没有任何的影响;当p H值小于等于4h, 溶液处于酸性范围内, 金属表面氧化物的覆盖膜就会慢慢溶解, 金属表面直接置于酸性溶液中。所以适当提高油田注水的p H值, 可以有效地解决酸腐蚀的问题[1]。
1.2 二氧化碳
CO2能溶于水形成碳酸, 从而引起电化学腐蚀。在油井注入的水中含有大量的CO2, 对于生产管线、油井等井下设备具有极大的腐蚀性。在碳酸溶液的环境下, 金属表面不容易形成保护膜, 所以在CO2的浓度逐渐加大的过程中, 金属的腐蚀速率逐渐加快。
1.3 水中的溶解氧
在油田生产管线腐蚀中, 氧腐蚀是最主要的形式。溶液中即使含有很少浓度的氧, 也会对金属造成严重的腐蚀。如果在溶液中还有CO2或是H2S等气体, 对金属腐蚀的速率将会大幅度的上升, 氧气在水中的溶解度和温度有很大的关系[2]。
1.4 细菌
油田注水中含有硫酸盐还原菌、腐生菌和铁细菌等。由于长期的注水, 在注水井周围形成了一个低温层, 这就是各种细菌生长、繁殖、代谢的“温床”, 细菌的生长、繁殖、代谢本身就导致了金属腐蚀速率的增长。而在这些细菌中起主要作用的是硫酸盐还原菌。
2 油田生产管线结垢的主要原因
2.1 腐蚀对结垢的影响
如果体系中p H值太低, 或水中溶解的硫化氢气体、二氧化碳气体含量高, 都可导致腐蚀现象的产生, 形成铁的氧化物、氢氧化物等。另外, 腐生菌、铁细菌和硫酸还原菌的存在会借助表面水垢的掩护, 在垢下腐蚀管线的基体, 形成严重的垢下腐蚀产物 (碳酸铁、硫化铁等) 。这些腐蚀产物为结垢提供了晶核, 加快了垢晶体的长大, 生成新的深层垢[3]。
2.2 流速对结垢的影响
对于各类污垢, 污垢增长率随着流体速度增大而减小。这可解释为, 虽然流速增大可以增加污垢沉积率, 但是, 流速增大所引起的剥蚀率的增大更为显著, 因而造成总的增长率减小。流速降低时, 介质中携带的固体颗粒和微生物排泄物沉积概率增大, 生产管线结垢的概率也明显加大, 特别是在结构突变的部位。流速的突变也可以解释为压力的变化, 如果流速突然加大, 引起局部脱气, 使CO2分压降低, 从而引起结垢。
2.3 含盐量的影响
当Na C1浓度比较低时, 在Na Cl溶液中的溶解度随Na Cl浓度的增高而增大;当Na Cl浓度达到一定程度 (120mg/L) 时, Ca CO3的溶解度达到最大;然后随着Na Cl浓度的提高, Ca CO3的溶解度又开始下降。因此, 含盐量对Ca CO3垢的影响很大。
3 海上油田管线防腐措施
3.1 防腐管材的选择
在油田生产开发中, 利用探井或前期生产井取得油藏的物性资料, 可以得出油田所产出液体携带的气体的组分及含量。这样, 就可以根据各个油藏的特性, 选择不同材质的管线。这就从根本上减缓了腐蚀的发生, 但是成本较高, 一般用于井下防腐。
3.2 防腐剂的连续投加及防腐涂层的使用
针对海上生产管线的腐蚀情况, 我们通常选用连续投加防腐剂的措施。加注的防腐剂会在管壁上形成一层致密的薄膜, 阻隔管材与各种腐蚀诱因的接触。一般选择的防腐剂为米哆啉衍生物。
此外, 我们一般会使用管道内壁涂防腐涂料的方案。最常见, 也是最有效的选择是环氧类涂料。
4 油田生产管线除垢技术
4.1 井下挤注防垢剂
主要用于防止碳酸钙垢, 其主要工作原理是将防垢剂直接挤入井筒周边的深度底层, 融入底层后会滞留在靠近油田的地层内部, 一旦地层流经过, 将自动缓慢稀释, 最终融入地流层当中, 实现防止油田管线结垢的主要目的。井下挤注防垢剂主要用于油田生产水回注中。
4.2 投放防垢剂
这主要是结合油田管线当中结垢种类及位置来进行防垢剂的投放, 以此来实现防垢的效果。目前, 海上油田结垢主要存在于分离器分离后的水路管线中。针对水路结垢, 直接在分离器水出口投放相应防垢剂, 这样来保证管线及后端设备正常使用。
5 结束语
油田管线腐蚀及结垢情况直接影响了油田的正常生产, 因此要针对各个油田的腐蚀特性进行逐一分析, 因地制宜, 采取相应的防腐除垢技术做好相应的防护处理工作, 以此来为促进我国油田事业的发展做出一点贡献。
摘要：主要针对油田开发过程中生产管线的腐蚀结垢情况, 对生产管线腐蚀、结垢的因素进行了探讨, 并且着重分析了我国目前海上油田生产管线腐蚀防护、结垢处理的主要类型, 给出了生产管线防腐防垢的主要措施。
关键词：生产管线,油田开发,防腐防垢
参考文献
[1]张海兵.油气田集输系统内腐蚀研究及防护[J].内蒙古石油化工, 2011, (5) .
[2]张平, 油田注水管道的腐蚀现状及防腐措施[J].青海油田, 2009, (2) .
电信公司管线维护中心安全生产规定 篇2
第一章总则
1.1管线维护中心主要负责架空和地下管道的光电缆及附属设备的维护工作，它分散在各营维中心辖区内，维护人员多，工作多为高空作业、地下作业、带电作业，安全生产是一项重点常抓不懈的工作。
1.2为保护中心员工的生命安全，确保本地网线路及设备畅通运行，促进公
司的发展，根据公司相关管理规定，结合中心的实际情况，特制定本规定。
1.3中心的安全生产工作必须贯彻“安全第一，预防为主”的方针，坚持“谁主管、谁负责”的原则，坚持生产管理服从安全需要的原则，实现安全生产和文明生产。
1.4对违反本安全生产规定（含操作规程），造成事故的责任者，要给予严肃处理，触及法律的依法追究其法律责任。
1.5本办法适合于管线维护中心员工在各片区内生产安全管理活动。
1.5本办法为《南昌电信分公司管线维护中心管理办法（2004讨论稿）》的二级管理办法。
第二章机构与职责
2.1根据公司综合管理部要求，中心设立安全生产小组、综合治理小组、防火小组、保密小组，均由中心主任任组长，副主任任副组长，各班组长、管理人员任小组成员（具体名单见附件）。其主要职责是：负责落实中心的安全生产、防火安全、保密工作及安全教育管理工作，研究制定安全管理技术措施和劳动保护计划，落实分公司的安全生产管理规定、落实安全生产责任制、落实分公司各项安全检查工作，与班组负责人签订安全生产责任状，确保网络安全运行和人身安全。
2.2安全生产小组由中心主任任组长，日常事务处理授权中心安全管理员。其主要职责是实施安全生产的检查和监督，安全生产事故的调查处理等工作。
2.3中心配备一名兼职安全生产管理员，其主要职责是协助中心领导实施与监督检查生产场所的安全生产、安全教育工作，及时发现问题解决问题，负责公司要求的各类安全报表的填写工作，及时向中心领导汇报安全生产的真实情况，总结推广安全生产的先进经验。各生产班组长为安全检查员，对班组日常安全生产工作负责，积极配合中心领导、兼职安全生产管理员把安全生产搞好。
2.4班组实行安全生产领班负责制。班组安全工作实行归口管理。领班负责指导本班组的安全生产、对劳动保护用品和作业工具的安全检查，并对本班组的安全隐患做到及时发现、及时上报、及时处理。若出现问题，将对领班进行严格绩效考核。领班应按照规定文本格式同班组成员签订个人责任状，将安全规章制度落实到生产之中，安排班组安全学习，总结上报中心。
2.5中心员工在生产、工作中要认真学习和遵守安全生产制度和具体管理规定，爱护生产、工作的工具、设备设施、安全防护装置及劳动保护用品，发现不安全情况及隐患，及时予以排除并报告中心安全生产责任人或兼职安全生产管理人员。
第三章教育与培训
3.1对新员工、实习人员，必须先进行安全生产的两级教育(即所在部门、班组)才能准其进入操作岗位。对改变工种的员工，必需进行相关专业的安全教育。
3.2兼职安全管理员每月随同作业计划，制定并安排班组安全学习任务，安全工作计划等。
3.3领班每日班前安全教育，每月1次对全班人员进行安全生产的学习宣传，强化安全教育，要有学习记录，并做到每季总结1次，以书面形式上交。
3.4兼职安全管理员配合执行公司安排的中心员工安全学习计划。
3.5全体员工对于各级安全学习必须参加，对无故缺席者，严格按照中心绩效考核办法处理。
第四章生产工作中安全注意事项
4.1按照维护规程定期巡视管线和设备，确保线路及设备的安全畅通，确保人身和车辆的安全，切实做到“六防”（防破坏、防爆炸、防盗窃、防抢劫、防火灾、防泄密），“三不伤害”（不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害）。
4.2领班每日出工前，应检查班组员工劳动保护工具（如头盔、试电笔、手套等），检查车辆、劳动工具（如发电机、抽水机、水泵、楼梯等）是否存在安全隐患。
4.3领班在维护施工中，应注意周边环境、天气、人为原因对生产安全构成的隐患，一旦出现，应限予以排除后，方可继续施工，员工有权在隐患排除前暂停作业。
4.4员工在日常维护中，特别是高空作业（2米以上）、地下作业、带电作业，应严格遵守《电信线路作业安全技术规范》，如正确佩戴安全帽和安全带，合理使用试电笔，下人孔前进行通风换气等，以杜绝各类安全事故。
生产管线 篇3
随着城市经济、科技和人民生活水平的不断提高，所需的地下管线日渐增多，城区地下已经密如蛛网的各类管线还将有增无减。种类繁多的地下管线，由于缺少统一的管理系统和准确的管线资料，在城市建设中常有管线被破坏，造成通讯中断、煤气泄漏、污水漫流等，给人民生命和国家财产造成巨大威胁和无可挽回的损失。随着城市信息化进程的加速，越来越多的城市和专业管线权属单位分别建立了城市综合地下管线信息系统和专业管线信息系统。
一、工作目的
地下管线是城市的重要基础市政设施，包括给水、排水、燃气、热力、电信、电力等几大类，担负着传递信息、运输能量的工作，是城市赖以生存和发展的物质基础，也是城市规划建设的重要组成部分，被称为城市的“生命线”。它的安全运行是现代化城市高效率、高质量运转的保证。
以往市政设施建设都是以文字、图册存档，地下空间缺乏统—管理，地下管线权属单位可根据各自的需要自行埋设，既影响交通，又造成浪费。现有地下管线信息流通不畅、数据不够完善、现状资料存在缺漏和偏差、来源不明确、精度不可靠。每年因年久失修、信息不清以及施工外力损坏管线所造成的事故层出不穷，为了更好的统一管理地下管线，地下管线综合管理信息系统应运而生，以下就简单介绍该系统的数据处理工作。
二、数据现状
地下管线综合管理信息系统建设的管线数据包括燃气、热力、排水、给水、雨水、污水、电力、路灯、信息、通讯等管线数据和管线附属设施数据。这些不同格式、不同坐标系、不同比例尺的数据必须经过处理和整合，形成统一格式、统一坐标系的管线数据，实现综合管线的统一管理、统一应用。处理工作主要围绕以下两步展开：数据分析、数据处理。
以北京市为例，目前已有北信基础、燃气集团、电信集团、热力集团、路灯管理中心、电力集团、排水集团、歌华有线、自来水公司九家权属单位提交了管线数据，数据的具体情况见下表：
这些数据存在的主要问题和处理方式有：
第一类：.xls文件格式数据。
1.北信基础提供的数据为.xls文件格式，没有坐标信息，需要进一步去权属确认是否有空间数据，以实现属性和空间信息的挂接。
2.电信集团提供的.xls文件，里面有坐标信息，可以开发程序实现空间信息的标注，形成空间数据。
第二类：
1.燃气集团提供的数据是基于auto deskworld软件平台的，需要经过数据转换成可以和arcgis平台通用的数据格式。
2. 歌华有线提供的MicroStation DGN文件可以通过数据转换成与arcgis平台通用的数据格式。
第三类：Mapinfo文件格式。
热力集团和路灯管理中心提供的数据均为Mapinfo文件格式。其中，路灯管理中心数据为经纬度坐标的，需要经过坐标转换为北京本地坐标系。
第四类：Geodatabase文件格式。
排水集团和自来水公司提供的文件是arcgis平台通用的文件格式。
第五类：.xml文件格式。
电力集团提供的.xml文件可以转换成适用于arcgis平台的文件格式。
三、数据分析
按照自来水公司、歌华、排水集团、电力公司、路灯管理中心、热力集团、电信集团、燃气集团、北信基础的顺序，分析各家权属单位的各类管线数据，目标是分析清楚每家管线数据状况，得到分析结果。具体步骤为：
1.分析每家管线数据类别、格式、坐标系、比例尺、图层类别、图层划分方法、属性信息字段、属性信息是否为空等，按照建设技术规范的要求，为每家形成一个分析报告。
2.把分析报告反馈给各权属单位，并且要求权属单位根据分析报告中提出的问题进行管线数据的修正，确定其再次提交数据的时间。
3.向领导汇报数据分析报告，供领导决策。
4.为每家单位的数据制定详细的数据处理方案。
四、数据处理
按照自来水公司、歌华、排水集团、电力公司、路灯管理中心、热力集团、电信集团、燃气集团、北信基础的顺序进行数据处理。数据处理的目标是把来自各家单位的数据转换处理成北京本地坐标系下的，基于ArcGIS格式的数据。处理步骤为：
a）为每类管线制定统一的图层划分方法。
b）为每个管线图层制定标准的属性数据结构。
c）应用软件工具将权属单位提交的数据转换成统一格式的数据，同时将属性数据填入统一格式的数据中。
d）解决路灯管理中心数据坐标转换，将其目前的经纬度坐标转换成北京本地坐标。
e）应用相关软件和人工结合的方法，对转换得到的管线数据进行数量、长度、完整性和准确性的计算、检查、评估，编写数据处理报告。
f）权属单位对转换结果进行复查和确认。
g）重点地区管线空间位置和属性数据完整性和准确性保证。
h）向领导汇报处理结果，供领导决策。
五、总结
地下管线管理系统的基础是地下管线的数据，数据资料的来源、精度等需要仔细核实检查，数据处理工作就显得尤为重要。随着计算机技术在各领域发展应用的普及，未来将出现处理数据的各类软件，这将大大提高对管线数据处理的效率。
X65MB管线钢板生产研究与应用 篇4
关键词：X65MB,生产研究,力学性能
高压输送是石油和天然气最经济、安全、高效、合理的运输方式, 而高压输送的基础是采用高钢级管线钢管。实践表明, 管线钢每提高一个钢级, 大约节约管道建设成本7%。当前, 国内外应用的管线钢主流钢级为X65和X70。传统生产X65级管线钢采用C—Mn—Nb—V设计 (有的加Mo) , 低温TMCP工艺轧制, 这种设计轧机负荷大, 生产成本高。X65MB管线钢板主要应用于石油和天然气输送。随着能源输送的不断发展, X65MB管线钢板受到了广泛的关注。2004年到2011年是我国油气输送管道建设的高峰期, 天然气干线、支线、区域管网和城市管网、原油和成品油管线等项目每年消费近350万t。针状铁素体管线钢因其良好的力学性能、焊接性能和抗腐蚀性能受到越来越多的关注。采用低C、高Mn、微量Mo、Nb、V、Ti合金化, 配合严格控轧控冷工艺, 可获得针状铁素体为主的混合型组织, 并具有优良的综合性能。管线钢不仅要求夏比冲击试验, 还有更加严格的落锤试验要求。特别对于厚规格 (≥18mm) 的管线钢, 其他性能合格率都很高, 但落锤合格率低, 成为生产管线钢的瓶颈。
山钢莱芜分公司4300mm轧机自2005年投产以来, 一直把管线钢作为一个重点品种进行研制与开发。生产宽薄规格产品是其最重要的优势之一。本文以某工程用12.7mInX65为例, 介绍X65管线钢山钢莱芜分公司4300mm轧机的生产实践。本文主要介绍了X65MB管线钢板的冶炼及轧制生产工艺。
1 工艺流程:
铁水预处理—120吨转炉冶炼—LF精炼—RH精炼—4#连铸机—铸坯缓冷—4300宽厚板生产线轧制成材—发货
2 成分控制
3 生产工艺
3.1 冶炼工艺
铁水脱硫严格执行工艺规程, X65MB铁水硫含量控制在0.008%以下, 温度不低于1200℃, 要保证脱硫扒渣时间, 脱硫完毕扒净铁水表面的渣。
转炉冶炼要求铁水计量准确, 严格控制铁水装入量, 装入量误差±2吨。采用自产废钢, 不得使用渣钢;X65MB2随废钢加入钼铁。转炉使用优质石灰、白云石, 入炉原料必须满足转炉技术要求。冶炼过程中合理控制枪位及加料时机, 渣料必须于终点前3分钟加完, 采用一次拉碳。底吹模式采用自动E模式。采用单渣工艺冶炼, 终渣碱度控制在3.5~4.5范围内, 做到初期早化渣, 过程渣化好, 终渣化透。
转炉放钢加入铝锰钛2.0kg/t钢, 若脱氧不足可视情况补加铝锰钛。
采用中Mn、铌铁、钒铁合金进行合金化, 合金工放钢前称量好合金, 成分控制为目标成分。当钢水出至1/4时开始均匀加入, 钢水出至3/4时加完, 合金对准钢流冲击区加入。转炉出钢加入300kg预熔渣和300kg合成渣, 加入时机在放钢1/2时开始加入至3/4时加完。
严格执行挡渣操作, 确保渣厚≤100mm, 必须使用红净钢包, 放钢时间不小于4分钟。
LF精炼采用铝粒、碳化硅、碳化钙进行调渣。精炼需准备部分铌铁、钒铁、钛铁合金以备成分微调使用。LF操作过程中若需调整铝, 可采用喂铝线调整成分。LF必须将硫处理至要求范围。LF精炼采用喂钛线的方法增钛, 钛回收率按60~70%考虑, 钛含量按上限控制。LF处理时, 整个冶炼过程中不得裸露钢水, 防止钢水二次氧化 (进站大氩气流量搅拌、脱硫操作除外) 。出站前顶渣必须为黄白渣或白渣, 黄白渣或白渣保持时间不低于10分钟, 终渣碱度尽量控制在2.2以上。
RH精炼采用本处理操作模式。处理时应避免化学升温, 确保纯脱气时间大于5分钟。若RH需要化学升温时, 进站环流3分钟后吹氧升温, 根据吹氧量确定加铝量。真空处理后, 喂硅钙线进行钙化处理, 钙铁线参考喂入量200~400m/炉。加强软吹, 喂线结束保证软吹时间不低于10分钟。RH冶炼周期控制在50分钟左右。 (根据实际调整) 。连铸操作中间包采用碱性覆盖剂结合碳化稻壳进行覆盖, 开浇初期加5袋, 正常后结合中间包温度再加5袋, 保证中包液面覆盖良好。
注:拉伸试样宽度b=38.1mm。
注:供方应提供夏比冲击剪切面积百分数。
3.2 X65MB轧制工艺
3.2.1 加热制度
装炉方式:采用冷装, 铸坯装炉温度不高于200℃, 加热参考时间按8min/cm。要求将钢坯烧匀烧透。入炉板坯加热制度具体要求见表2。
3.2.2 轧制制度
粗轧前除鳞采用全线除鳞, 喷嘴压力≥25MPa, 同时使用上下全部集管, 充分去除氧化铁皮。粗轧采用单道次大压下制度, 保证后三道次压下量不小于15%。根据钢板轧制温度要求, 合理的控制机前除鳞水。再结晶终止温度约970℃。中间坯待温时采取游动降温, 游动范围不小于300mm, 防止产生辊道黑印, 禁止水冷;为保证成品板型和性能, 精轧应采用6+1道次轧制, 终轧温度控制在790~830℃左右。
3.2.3. 精整工艺
根据板形控制情况, 确定矫直道次。钢板经过热矫直后, 进入1#或2#冷床进行空冷。切边钢板的尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T709标准要求。
4 性能检测与分析
4.1 在钢板1/4宽度处, 取一件横向试样, 拉伸试验结果如所示。
4.2 夏比V型缺口冲击试验
在钢板1/4板宽处, 取三个横向试样。夏比冲击性能如表5所示。
4.3 金相检验及分析
由图1可知, 经过轧制后, 钢板组织为铁素体与珠光体混合物, 并且以铁素体为主。图中发现部分混晶组织, 这是由于微区成分偏析以及轧制工艺不稳定而造成的。混晶是常见的缺陷组织, 混晶会使钢板的强度降低, 塑性和韧性变差, 生产中应严格控制冶炼、轧制生产工艺, 尽量避免产生混晶组织。由图中可观察到, 带状组织比较明显, 带状组织主要与铸坯的枝晶偏析轧制工艺有着密切关系。
参考文献
[1]王仪康.对高压输送管线用钢需求和展望[M].北京:冶金工业部, 1977.
[2]侯斌, 徐筱芗, 李娜.安钢炉卷轧机生产X70级管线钢工艺简介[J].宽厚板, 2005 (01) .
生产管线 篇5
一、身份证明
（一）申请人为公民的，提供身份证。
（二）申请人为法人的，提交《营业执照》、《事业单位法人证书》或者《组织机
构代码证》（申请超限运输的可以提交《车辆营运证》）和法人代表证明书。
（三）申请人为其他组织的，提交《组织机构代码证》，没有《组织机构代码证》的，提交其能证明该组织合法成立的文件和该组织主要行政领导人身份证明书。
（四）委托代理人办理许可申请的，应当提交委托单位的授权委托书的被委托人的有效身份证件；单位经办人，提交身份证和工作证。
二、提交的材料目录
1、填写《路政许可申请书》；
2、建设工程项目批准文件；
3、电缆、管线具体埋设方案：
（1）路由图；
（2）线路分段设计图，包括线路各段埋设位置（公路、公路用地、两侧建筑控制区）及数量、埋设深度、施工方式（挖掘或顶管）、维修井位置等；
（3）管线埋设结构图（地下管线布置横截面图）；
（4）有关说明；
4、用地协议(协议书甲方为：广东深汕西高速公路有限公司)；
5、施工组织方案，包括施工围蔽方案、施工期限、施工标志设置方案、疏通交通措施、交通安全保障措施等内容；
6、影响交通安全的，还需提交公安交通管理部门同意的函件。
7、填写《路政许可呈报表》；
8、申请书；（内容相同分别致：广东深汕西高速公路有限公司<1份>、广东西部沿海高速公路营运有限公司<1份>、广东省公路管理局西部沿海路政大队<3份>）；
北京地下管线全图 篇6
“目前，城市地下管線遭到破坏，有30%~40%以上的原因，都是外力所导致的。”中国城市规划地下管线专业委员会副主任江贻芳告诉《北京科技报》。
比如今年5月，东三环京广桥发生自来水管爆裂事故，“外力破坏”被相关部门认定为是主因。而此前，2007年的两次漏水事故，原因归结为“事故附近有施工工地”等因素；2006年发生的大规模的坍塌事故，也就很可能与当时10号线地铁的施工改变了管道下方的土壤环境有关。
江贻芳说，我们如果在修建隧道或地铁前，能有一张“地下管线图”，这对指导施工作业将起到至关重要的作用。“施工单位可以了解这块地哪里可以开挖，哪里不可以开挖，挖到什么深度要注意，避免发生不必要的事故。”
从城市应急的角度来讲，江贻芳认为，“地下管线图”也能起到指导作用。“当地面出现塌陷、 水管漏水等紧急情况时，通过‘地下管线图’，就能够很快找出事故原因，并采取及时的应急措施。”
江贻芳举例，若事故原因是自来水管破裂，就要及时关掉阀门，然后再进行修复。而根据“地下管线图”，修复者马上就能知道这根管道的铺设单位、生产厂家、所用的材质等，这样就能以最快的速度来维修管道了。
另外，从城市规划的角度来讲，了解了本市地下各种管线的排布情况，才能给未来的地下管线铺设，设计合理的路径。“以前我们没有统一的‘地下管线图’，常常要求施工单位自己收集资料，但通常情况是，这些资料本身并不完整，或者各处收集的资料叠加在一起，发现所获得的数据信息可能是相互矛盾的。”江贻芳说。
江贻芳强调，“地下管线图”若要起到上述的作用，其前提条件就是“全”，也就是说，该图须真实、完整、全面地反映北京市地下管线的实际现状。编制地下管线全图，至少要做到三点。首先，我们以往积累下的很多地下管线的相关资料和数据不能抛弃，在此基础上，把所有的资料整合到一起，通过比对，评估，整合，从中提取符合要求的数据为大家使用；其次，对数据缺失的管线进行重测，对数据不完整的管线进行补测，对不确定的数据进行验证；最后，对新建、改建、扩建的地下管线，要进行实时的数据更新。
对于“北京市一张图”中的“地下管线图”，是否能称得上“全貌图”，江贻芳的态度有所保留。他表示，准确地来讲，应该是一个不完整的全图。要做到“全”这一点，需要有一个长效机制来保证，然而，目前有关地下管线的相关法律还不完善。
江贻芳说，虽然目前有《北京市城市地下管线管理办法》，但这只是个政府令，在执行上面还存在问题，且在信息管理与共享方面，尚未做相关规定。这就导致铺设完地下管线后，相关单位并未及时提交或者不提交相关资料。“很多管线埋进去就找不到了。”江贻芳表示，我们需要建立统一的地下管线监管机构，解决分管单位太多、管线信息不共享等问题，来切实改善地下管线的安全问题。
生产管线 篇7
1 LF-RH工艺生产管线钢
其工艺流程为:高炉→铁水预处理→转炉→LF及钙处理→RH→连铸。
即在转炉出钢后经过LF炉精炼降低钢水氧、硫含量, 然后进入RH进行真空脱气精炼, 降低钢中氧、氢、氮含量。在这种工艺下, RH起到钢液净化、脱气的作用, 没有脱碳功能, 转炉出钢后各个工序也没有脱碳能力, 转炉出钢到连铸过程钢水始终处于一个增碳的过程。[1]
这一工艺的主要缺点是未能采用真空下碳脱氧的工艺技术, 使RH的精炼功能减弱, 由此造成铝消耗量大, 生产成本高, 且钢中夹杂物多, Al2O3难以去除[2]。
2 RH-LF工艺生产管线钢
为了改进上述缺点, 对RH脱气工艺进行优化, 采用RH+LF双联的冶炼工艺, 充分发挥真空下碳脱氧的功能, 降低铝的消耗, 大幅度减少钢中夹杂物[3]。
其关键技术主要是:提高真空下碳脱氧的效率, 尽可能降低加铝前钢水氧含量, 提高铝的收得率至90%;避免LF炉精炼污染钢水, 控制Δ ([H]=0, ([N]≤2×10-6。
2.1 RH-LF工艺特点
工艺流程为:铁水预处理→转炉→RH→LF及钙处理→浇注。
这种工艺条件下, RH在转炉后使用可以采用轻处理, 通过真空下碳氧反应进行脱气, 起到净化钢液的作用, 同时也可以对钢中的碳含量进行相应的控制。这时转炉终点碳含量的控制自由度相对较大, 同时转炉出钢也允许保留一定的溶解氧。随后在LF进行深脱硫、补偿RH轻处理所带来的温度损失, 钙处理在LF后进行。
2.2 转炉操作工艺优化
为了配合RH操作, 对转炉操作工艺必须进行相应的优化, 加强底吹搅拌, 避免钢水过氧化, 降低[C][O]浓度积;提高炉渣碱度 (R=3.5±0.15) , 提高熔池脱硫效率;提高终点[C]至0.06%, 保证RH热补偿所需的热量并降低钢水氧化性;尽可能降低渣中FeO含量至15%左右;控制转炉出钢温度在1 680±20℃[2]。
采用沸腾出钢工艺, 严格控制出钢下渣量≤10kg/t钢, 争取≤7kg/t钢;通过出钢过程中添加炉渣改制剂, 控制渣中FeO≤7%, 争取达到5%;根据钢水[C]、[O]情况采用锰铁弱脱氧, 控制钢水[O]:400~600×10-6, [N]≤25×10-6;控制出钢温降≤30℃;加快生产节奏, 将吊运过程温降控制在20℃以下。
2.3 RH脱气工艺优化
钢水进站条件:温度T≥1 620℃, [O]40~50×10-6, [C]高于目标值0.10%, 渣中FeO≤5%。
吹氧工艺:脱碳量Δ[C]=0.10%, [O]=20~30×10-6, 压力0.2atm, 提升气量100m3/h, 吹氧量=2540Δ×Δ[C%] (m3/炉) 。
脱碳工艺:真空度12kPa保持10min, 提升气量120m3/h, 终点[C]=100±50×10-6, [O]≤50×10-6, 加铝脱氧搅拌8min。
对要求脱气的钢种脱碳后保持真空度≤0.08kPa, 脱气处理58min, 再加铝脱氧, 脱氧后搅拌5~8min, 提升气量120m3/h;脱碳时间≤15min, 处理周期25~30min;处理过程温降:30℃。
传统工艺和优化工艺的比较如图1所示。其主要化学成分的区别如表1、表2所示。
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%
从上面可以看出, RH-LF采用的是超低碳的工艺路线, 转炉出钢控制合适的溶解氧, RH通过碳氧反应进行脱气, 转炉终点没有控制碳的压力, 给生产带来较大灵活性。RH过程有脱碳反应, 因此有利于去余钢中的有害元素。
2.4 钢中夹杂物控制
钢中夹杂物控制是RH工艺操作中的重要问题, 有时因为RH精炼后钢水T.O过高, 造成连铸水口堵塞, 被迫停浇, 给RH连续生产带来极大困难[4]。造成T.O高的主要原因是:大量采用Al-OB升温工艺, 增加了Al2O3的去除负荷;搅拌时间不足, 夹杂物上浮不充分;炉渣对Al2O3的吸附性差。
因此, 采用KTB工艺取代Al-OB工艺进行热补偿, 适当延长后搅拌时间, 控制T.O≤30×10-6。
在采用KTB工艺时, 提高进站[C]至0.06%, 同时在10~15kPa的真空度下吹氧脱碳和二次燃烧, 能控制吹氧终点[C]为0.02~0.025%, 同时调整枪位和供氧量, 防止钢水过氧化。
通过上述措施, 在温降显著降低的同时, 保证了T.O的含量降低。其能量平衡如表3所示。
3 结论
(1) LF-RH工艺由于未能采用真空下碳脱氧的工艺技术, 使RH的精炼功能减弱, 造成铝消耗量增加, 钢中夹杂物多, Al2O3难以去除。
(2) 通过工艺优化, 采用RH-LF工艺生产的X80管线钢铸坯中的T[O]平均为20×10-6, 氮含量平均为38×10-6, 钢的洁净度水平有了显著的提高。
参考文献
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[3]吕铭, 付博, 孟宪俭, 王洪军, 倪培亮.RH精炼炉工艺.莱钢科技, 2007, 2 (1) :10-13.
生产管线 篇8
由于CSP工艺采用薄板坯, 与传统热连轧工艺相比冶金动力学发生了改变, 压缩比较传统热连轧也小得多, 所以CSP工艺轧制高等级管线钢时成分工艺均发生了较大的改变。针对CSP生产线的特点, 通过合理的成分设计, 对X70管线钢的工艺控制、组织性能及析出物形貌等方面进行讨论, 为X70管线钢在CSP生产线批量生产提供了技术支持与理论分析。
1 X70管线钢的成分设计和冶炼工艺
对于X52~X70级别的管线钢, 主要采用碳锰合金、铌钒钛微合金加控轧控冷工艺。管线钢中碳含量控制在0.06%以下, 低碳含量设计不仅适合薄板坯连铸工艺, 而且符合管线钢发展趋势。低的碳含量可以提高韧性和塑性, 并有利于提高焊接性能。当碳含量相对较低时, 加入一定的锰可降低相变点、细化铁素体晶粒。强度的保证, 则通过微合金化加控轧控冷工艺来实现。
晶粒细化是唯一同时提高强度和韧性的强化机制。铌是控轧中最有效的细化晶粒元素。加入铌可以扩大奥氏体未再结晶区的温度范围, 使得更多的轧制变形在奥氏体未再结晶区进行。变形的奥氏体在γ→α相变可以提高铁素体形核率, 铌也具有一定的析出强化作用。考虑到CSP工艺的自身特点, 铌控制在0.06%以下。微钛处理的目的在于固定氮以控制焊接热影响区的晶粒长大。对于管线钢来说, 硫、磷含量必须控制在较低水平, 并采用钙处理控制硫化物形貌。根据CSP现场对X70级管线钢的生产情况及时对其进行成分及工艺调整, 最终确定其成分设计方案见表1。
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2 X70管线钢的生产工艺控制
2.1 CSP生产线简介
CSP生产线主要工艺设备组成为:立弯式连铸机两流;六机架热连轧机;层流冷却系统一套;地下卷取机两台。其热轧工艺布置如图1所示。X70管线钢生产流程包括, 纯净钢冶炼→连铸→均热→轧制→层冷→卷取→检查→打包入库。
2.2 X70管线钢的生产工艺控制
控制轧制是一项有效的细化晶粒技术, 控制轧制技术的要点可归纳为:1) 尽可能降低加热温度, 即将开始轧制前的奥氏体晶粒细化;2) 在再结晶轧制区间使轧制道次程序最佳化, 通过反复再结晶使奥氏体晶粒细微化;3) 加大非再结晶区的累积压下量, 增加奥氏体单位体积的晶界面积和变形带面积[7]。根据以上三点对CSP生产线生产X70级管线钢的相关轧制工艺参数进行制定。薄板坯连铸连轧工艺的特点是直接轧制, 具有轧前铸坯奥氏体晶粒粗大、总压下比小的特点。因而要想获得细晶组织, 确保管线钢制管后性能, 控轧工艺尤为重要。CSP铸坯厚度为70mm, 加热炉温度控制在1150℃左右, 过高的加热温度会导致轧前粗大的奥氏体晶粒, 同时会带来表面缺陷;加热温度过低则会带来粗轧时再结晶不充分及连轧温度过低的问题。终轧温度控制在Aγ3温度以上, 通过相变来最大程度地细化晶粒;卷取温度控制在600℃左右以获得细晶粒组织。具体轧制工艺见表2。
3 X70管线钢的组织性能
3.1 X70管线钢的力学性能
在CSP生产现场, 从厚度规格为5mm的X70管线钢成品卷上剪取拉伸试样, 按美国石油学会制定的管线钢管规范API 5L进行取样并测试, 力学性能见表3。由表3可以看出, CSP生产的厚度规格为5mm的X70级管线钢, 平均屈服强度为555MPa, 平均抗拉强度为650MPa, 屈强比为0.85, 延伸率平均值为35%, -20℃冲击功大于260J, 在-5℃进行落锤撕裂实验, 纤维断面率大于98%。图2为X70级高级别管线钢的系列温度冲击韧性。由图2可以看出, 此次CSP生产的X70管线钢低温韧性较好, 韧脆转变温度低于-100℃。通过比较可以看出此次CSP生产的X70级管线钢各力学性能优良, 强度和韧性均远优于API标准要求。
3.2 X70管线钢的显微组织
在CSP生产现场, 从厚度规格为5mm的X70级管线钢成品板卷上切取金相试样, 用砂纸打磨, 抛光后用4%硝酸酒精溶液浸蚀, 在ZEISS EVO18扫描电子显微镜下观察试样的显微组织, 并拍摄金相组织照片。利用线切割从X70级管线钢试样上取0.3mm厚的小片, 经打磨、电解双喷制成薄晶透射试样, 在JEM-2100透射电镜上对X70级别管线钢的微观组织进行观察与分析。
图3为CSP生产线现场生产的厚度规格为5mm的X70管线钢的典型金相组织。由图可以看出, X70管线钢的组织类型为粒状贝氏体为主加部分针状铁素体, 并有少量的多边形铁素体。X70管线钢组织比较细小, 组织中M/A岛含量较多, 横向、轧向组织形貌差别不大, 组织较为均匀。与心部组织相比, 表面的组织晶粒明显细化, 并且较为均匀细小, 组织中M/A岛含量较大, 方向性较小。沿厚度方向的组织变化主要是由于不同位置的冷却速度差异以及轧制变形的渗透性不同造成的。
图4为在CSP生产的X70管线钢成品的TEM形貌。由图4 (a) 、 (b) 可以看出, X70管线钢的主要组织为粒状贝氏体和针状铁素体组织的典型形貌。针状铁素体内位错非常发达, 有大量的位错塞积, 放大观察倍数后可以看到晶界上有大量的位错塞积现象。图4 (c) 、 (d) 为X70管线钢中M/A岛组织形貌, 图4 (d) 为TEM暗场像形貌。由图4 (c) 可以看出, M/A岛的尺寸十分细小, 大小约1μm, 周围的位错线隐约可见。M/A岛附近有位错的塞积和发射位错的现象, 同时可以看到晶界台阶向晶内发射位错。由图4 (d) 的暗场像可以更加明显的看到M/A岛内的精细结构, 其中的亮白色马氏体呈的板条状分布, 奥氏体分布在板条之间。
图5为X70管线钢中析出粒子的分布及形貌。由图5可以看出X70级管线钢中析出粒子分布较为均匀。典型析出粒子大小在20nm左右, 其形貌一般为:以高温析出的方形Ti N粒子为复合析出核心, 椭球形的Nb (C, N) 析出粒子附着在Ti N粒子的一侧生长, 最终形成 (Ti, Nb) (N, C) 的复合析出粒子。通过能谱分析可以看出含Nb、Ti的碳氮化物析出相Nb/Ti原子比为1∶2.5。
4 结论
1) X70管线钢的成分设计采用低碳的Mn-Nb-Ti系。薄板坯连铸连轧工艺的特点是直接轧制, 具有轧前铸坯奥氏体晶粒粗大、总压下比小的特点。因而要想获得细晶组织, 确保管线钢制管后性能, 控轧工艺尤为重要;
2) CSP生产的厚度规格为5mm的X70级管线钢强度和韧性均远优于API标准要求, 平均屈服强度为555MPa, 平均抗拉强度为650MPa, 屈强比为0.85, -20℃冲击功大于260J, 在-5℃进行落锤撕裂实验, 纤维断面率大于98%;
3) X70管线钢的组织类型为粒状贝氏体为主加部分针状铁素体组织, 并有少量的多边形铁素体和准多边形铁素体, 且M/A岛含量较多, 尺寸十分细小;
4) X70管线钢中析出粒子均为Nb、Ti复合析出, 分布较为均匀, 典型析出粒子大小在20nm左右;
5) X70管线钢的强韧化机制主要有:固溶强化、细晶强化、相变强化、析出强化等。
摘要：对CSP流程生产X70管线钢的成分设计及工艺控制进行了阐述。并对CSP生产的X70管线钢的力学性能、显微组织、析出物进行了分析研究。结果表明:CSP生产的厚度规格为5mm的X70管线钢力学性能优良, 平均屈服强度为555MPa, 平均抗拉强度为650MPa, 屈强比为0.85, -20℃条件下平均冲击功为260J, -5℃条件下DWTT平均纤维断面率为98%。通过对显微组织进行观察发现, X70管线钢的显微组织主要为粒状贝氏体加针状铁素体组织, 析出物分布均匀, 尺寸约在20nm左右, 析出粒子为Nb、Ti复合析出。
关键词：CSP,管线钢,工艺控制,组织性能
参考文献
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