预应力混凝土梁板

预应力混凝土梁板（精选八篇）

预应力混凝土梁板 篇1

1、无粘结预应力梁板设计

梁板内预应力筋按抛物线形式布置, 预应力单向板厚200mm, 双向板厚180mm, 预应力梁高450mm。锚固端均设在梁、柱或剪力墙内, 无粘结预应力筋为7φ5钢丝束, 抗拉强度标准值为1570Mpa。张拉端采用七孔镦头锚具。混凝土强度等级为C35。

2、无粘结预应力混凝土施工

2.1 施工工艺

无粘结预应力混凝土梁板施工工艺流程为支底模→铺普通钢筋→铺预应力筋→支板边模→电气配管、铺上层钢筋→隐蔽工程检查→浇筑混凝土→张拉预应力筋→预应力筋张拉端端部处理。

2.2 预应力筋和锚具的运输与存放

由于预应力筋表面光滑、弹力大、易弯曲、长度大, 故在工厂制作下料后运至现场。为避免涂塑层在运输过程中破损, 宜盘成直径大于2m的盘包装, 装卸时严禁钢丝绳或其他坚硬吊具与预应力筋外包层直接接触, 对运输过程中损坏的局部包层, 绑扎前要用胶带缠绕修补, 运至现场的预应力筋要按规格、品种成盘堆放在干燥处, 锚具分规格存放在库内。

2.3 无粘结预应力筋铺设

(1) 板内预应力筋铺设:平面位置按设计图所示部位铺设, 剖面位置按支座及跨中抛物线方程, 计算每根预应力筋在不同位置的剖面高度, 用不同高度的铁马凳固定。铁马凳间距1.5~2m, 采用Φ12钢筋制作, 铁马凳高度为安放位置处预应力筋底皮距板底的高度。

板底层普通钢筋铺设后, 根据计算预应力筋位置安放铁马凳, 铁马凳与普通钢筋焊接固定。单向板内预应力筋由一端按布置图依次铺设。由于双向板内预应力筋两个方向曲线矢高, 先下后上依次铺设, 铺设后与支撑铁马凳绑扎牢固, 以防错位。板上预留洞口处无粘结预应力筋采用中断方式布置。

(2) 梁内预应力筋铺设:预应力扁梁长7.2m, 普通钢筋绑扎后, 由以端穿入无粘结预应力筋, 曲线矢高利用梁内箍筋焊接Φ10钢筋架立, 曲率较大部位架立钢筋间距约1.25m, 支座和跨中不设。

(3) 节点处理:张拉端预应力筋伸出模板长度不小于30cm, 承压板安装在端模上, 端模采用木模, 应做到无缝隙, 张拉作用线与承压板面垂直, 承压板后有大于30cm直线段, 张拉端及固定端均安装螺旋筋。

2.4 混凝土浇筑

钢筋绑扎完毕经验收确认无粘结预应力筋类型、外观 (外包塑料皮有无破损) 及锚固系统位置正确, 各道工序都合格后方可浇筑混凝土, 承压板、锚板周围的混凝土必须振捣密实, 施工人员应在专设的运输道上行走, 以免碰撞预应力筋、支撑架及端部预埋件。

2.5 无粘结预应力筋的张拉

张拉前保留梁板下的支撑, 利用外双排脚手架 (架宽1.5m) 做平台, 采用YC-20前卡穿心式千斤顶进行张拉。张拉控制应力取0.7fptk=1099 (Mpa) , 为抵消应力松弛、摩擦和上下支撑、预应力筋分批张拉等因素产生的预应力损失, 每束张拉力158k N, 超张拉3%, 以满足设计要求的张拉控制应力。对于长5.7-11m的预应力筋采用两端张拉。张拉控制程序采用:0→0.2 (量初伸长) →0.6con (量伸长, 临时锚固, 倒缸) →1.03con (量伸长、锚固) 。通过比较预应力筋张拉前后结构外露长度推算预应力伸长值, 用来校验张拉是否满足要求。该工程伸长值误差在-5%~10%范围内, 满足规范要求。张拉7d后检查, 张拉端均无滑丝现象。

2.6 张拉端处理

张拉完毕经检验正常后, 将外露预应力筋预留15cm。其余部分用切割机切除, 然后在锚具上涂刷防腐油漆, 用砂浆封堵。

3、技术经济效益

(1) 主要结构应用预应力钢筋后, 普通钢材只用来控制裂缝分布, 减少了普通钢材的应用数量。本工程共节约30%的普通钢材。由于减少了构件截面, 降低了层高, 因而节约了20%的混凝土。

(2) 无粘结预应力施工工艺简单、灵活、方便, 减少了模板工程量, 提高了工作效率, 本工程主体框架施工工期短, 为提前竣工争取了时间。

(3) 可增加混凝土结构的经济跨度, 增加使用面积, 降低层高, 节约材料。

(4) 减少或取消伸缩缝, 提高防水性能和结构耐久性。

参考文献

预应力空心梁板施工质量监理论文 篇2

1强度不足或强度离散性大

1.1原因分析影响预应力空心梁板混凝土强度的原因有很多，概括起来，主要有以下几种：电子自动搅拌设备误差较大；水灰比不准确；集料不符合要求；不同材料之间“窜料”；试件制作不标准；砼振捣、养护等原因。如有些工地的搅拌站工人经验不足或责任心不强，没根据集料含水量变化及时调整用水量，造成水灰比波动较大，砼离析、强度离散性大。有的工地试件制作由民工代劳，试件取样随机性不足，抗压试验的加载速率也不符合要求。有的工地砼工人没经过专门培训，振捣不符合要求，梁端锚下砼漏振造成张拉时梁端压裂，或过振出现水纹，浮浆过厚。

1.2质量监理重点和措施①加强混凝土施工前的技术交底，督促项目部对施工操作人员和试验人员进行岗前培训。②材料进场进行严格检验，经常测定粗、细骨料的含水率和混凝土坍落度，对外加剂采用应特别重视，加强巡视和旁站，及时发现问题，督促试验人员调整施工配合比。③试件的制作、试验应注意制作、养生、试验操作的规范性，经常用回弹仪对实体质量进行校验对比。④对电子自动搅拌设备可参照《GB/T10171-2005混凝土搅拌站(楼)》进行检查控制，对自动搅拌设备的配料斗的挡板进行加高，以防止材料之间的“窜料”现象发生。⑤对砼振捣的程序、振捣时间要严格控制，防止漏振或过振。

2气囊上浮或下陷

2.1原因分析气囊是预应力空心梁板常用的芯模，但是气囊的使用带来的突出问题是浇筑混凝土时容易上浮，致使混凝土空心梁板外观尺寸产生较大的偏差，这些偏差包括：顶板厚度不足，底板超厚，且顶板下部钢筋保护层厚度不足。工地上常在梁板的底板钢筋上每隔一段距离绑扎或焊接定位钢筋以限制气囊的上浮，但往往会造成气囊沿梁板纵向呈藕状浮起，结果导致定位钢筋处的外观尺寸能够满足要求，但距离定位钢筋越远，偏差就会越大。此外，气囊本身的质量问题如漏气以及不能够提供稳定的气压，可造成气囊下陷，砼未凝结前失去支撑而产生裂缝。

2.2质量监理重点和措施①要求在定位钢筋（间距一般在1m左右）的顶部布置1道纵向钢筋，形成一个抵抗气囊上浮的稳定的水平体系，就可以有效地阻止气囊的上浮问题。②气囊在使用前要妥善地进行保养，经常检查，防止漏气和跑慢气的情况存在。③浇筑混凝土时，要保持平稳的振捣速度，且浇筑速度不宜过快。

3反拱超值

3.1原因分析由于砼收缩和徐变，张拉龄期、施工温度、存放时间等因素影响，使反拱值超出设计，影响桥面标高。

如有的工地为加快施工速度，常在砼强度达到，但龄期未达到就进行张拉（放张），砼弹性模量偏低，反拱较大。有的工地因施工安排不合理，存梁时间较长，反拱超值。

3.2质量监理重点和措施

①缩短预应力梁板架梁前的存放时间，从而减少架梁前的徐变值。

②夏季应对梁板采取有效的覆盖和降温措施，减少梁板上、下边缘的温度，降低徐变值；冬季应尽量采取蒸气养护的方法，以缩短混凝土的龄期，缩短徐变的时间。

③在架梁后及时进行横向铰缝连接和桥面铺装层施工，从而抑制个别梁板的超值反拱。

4预制空心板底板超厚，顶板厚度不足

4.1原因分析由于预制空心梁板的芯模（钢模或气囊）固定不牢，及混凝土振捣时因挤压力的作用使芯模上浮，造成空心板底板超厚，顶板厚度不足。

4.2质量监理重点和措施①空心板的模板安装应进行认真检查。②采用一次性浇注砼的，应控制好下料和振捣速度及对称性，避免产生较大的上浮力。③对空心板顶板局部厚度不够的，可在设计同意下进行局部开仓处理，将厚度不足部分凿除，并增加补强筋，浇筑比原砼标号高一级的砼，使顶板厚度达到设计标准，在顶板上的桥面铺装层增加设置加强钢筋网。

5预制空心板高度、长度偏差大，封端端面不垂直、斜交角大小不一致

5.1原因分析预制空心板几何尺寸不准确原因主要是施工马虎，施工前后、施工中没有进行认真检测所致。还有的是施工单位为了保证顶板厚度，人为加大了板高的尺寸。

5.2质量监理重点和措施①模板安装应进行认真检查，及时进行工后检测。②预制空心板高度超过设计标准，直接影响桥面铺装层的厚度，凡桥面铺装厚度达不到设计要求的，应凿除超厚的顶板部分，或经设计单位同意后采取调整墩台帽或垫石高度、纵坡的方法处理。

6钢筋安装及保护层不合格或合格率低

6.1原因分析主要是工人技术水平和责任心不够造成，如有的工地钢筋根数不足，钢筋间距偏差大，铁丝绑扎密度低，随意制作一些砼块作为保护层垫块。

6.2质量监理重点和措施①做到事先控制，监理人员应在钢筋开始制作就进行检查，特别是钢筋尺寸、弯起位置等，不要等到钢筋骨架安装后检查才发现。要求施工单位在底座上标出中心线、定位点，以便检查复核。②保护层垫块宜采用专门制作的塑料垫块，确保保护层厚度，工后要用钢筋位置检测仪进行检测，做到动态控制。

7结束语

施工中空心梁板质量问题还不止前面提到的，还包括预应力张拉等施工环节，因预应力张拉方面已有较多文献进行分析探讨，在此不再浪费笔墨。

这些容易发生或忽视的质量问题，及质量监理重点、措施，是笔者在实际施工监理工作中的一些切身体会，可供同行参考，以期对预应力空心梁板质量监理提供借鉴。

参考文献：

预应力混凝土梁板 篇3

近几年来，先张预应力空心板、预应力混凝土梁在高等级公路建设中发展很快，特别是跨径在10m～20m以内的简支梁先张预应力空心板和跨径在20m～40m的预应力混凝土梁与其他形式的结构相比，具有使用年限长、变形小、造价低、施工方便等优点，因此有着极强的竞争力，采用相当普遍。有些板梁在施工中存在不同程度的开裂，以至增加养护、维修费用，缩短桥梁使用寿命。产生裂缝的原因除了混凝土、钢筋存在质量缺陷外，还与板梁设计环节、施工质量、气候环境等外界因素有关。笔者主要结合近几年的工作实践，对其裂缝成因及其防治，与同行们共同探讨。

2 预应力混凝土板梁裂缝内部成因分析

2.1 内应力

在混凝土构件中温度、收缩与徐变都会导致内应力，此为不同纤维中的约束应变所致，在超静定结构中任何这种差别将引起外约束力，由于这些约束力引起的应力超过混凝土的抗拉强度而产生裂缝，桥梁上许多裂缝都受此影响产生。

2.2 普通钢筋用量不当

设计时由于普通钢筋用量或间距不足，致使裂缝宽度不能保持在允许范围之内，但也可能普通钢筋在混凝土局部用量过大或间距过密钢筋阻止混凝土正常凝固收缩而产生裂缝，这两种情况发生在早期开裂。

2.3 薄厚构件的连接

将一薄一厚的混凝土部件相连总是危险的，薄部件与厚部件相比易受到温度、收缩和徐变等的影响而使薄部件更易开裂。

2.4 水泥的水化热作用

混凝土在拌和、运输、振捣、凝结、硬化的过程中，水泥与水发生水化反应。水化过程中释放出大量的热能，水化反应有两次升温和两次降温过程，内部温度升高，而板面温度因外界气温有所降低。升温使混凝土内部体积膨胀，降温使混凝土表面收缩，膨胀时混凝土内部产生压应力，收缩时混凝土表面产生拉应力，当压应力和拉应力超过其抗压强度和抗拉强度时，梁板表面将发生裂缝现象。

2.5 矿物成分与水起水化反应

水泥与水接触后，其矿物成分与水起水化反应生成水化物，水化物的体积是水泥的两倍多，同时水化物的生成在混凝土中产生大量的热量，当内外差形成时，裂缝便形成。

2.6 碱骨料反应

在我们施工中，多数为硅酸盐骨料，是活性集料中含有无定型氧化硅成分，或在碱环境下石料本身会产生膨胀，当混凝土拌和后，水泥中的碱不断溶解，这时碱液与活性骨料的硅酸盐物质产生化学反应，析出胶状的碱-硅胶，胶从周围介质中吸取水分而发生的拉应力超过其抗拉强度时，将会出现裂缝。

2.7 混凝土的干缩作用

混凝土在凝结、硬化过程中，仅很少部分水分参加水化反应，而大部分水分逐渐蒸发，使混凝土体积产生干缩变形。由于水泥浆形成水泥石，其极限干缩接近3000微应变。干缩作用使混凝土内产生不同程度的拉应力。由于混凝土硬化初期抗拉强度小，如果干缩产生的拉应力超过其抗拉强度时，将会出现裂缝现象。

3 预应力混凝土板梁裂缝外部成因分析

3.1 混凝土局部应力过大

预应力筋锚垫板下会产生很大的局部应力，周围混凝土易产生细微裂缝，此裂缝危害较小，但锚垫板下混凝土如不密实或养生不够则易产生较大裂缝，危害较大。

3.2 主要受力钢筋数量不足

设计或施工时预应力钢筋不足，钢索线形布置有误差，致使受拉区变形过大，混凝土拉应力超过其抗拉强度而产生裂缝。

3.3 混凝土配比不合理

预应力板梁混凝土设计标号较高，20m跨径以上约为50号，10m、13m和16m跨径为40号较好。在混凝土配比设计时，一般施工人员偏于保守，水泥用量超过高限，特别是在新的混凝土评定标准提高后，其水泥用量较以前增加了5%左右，由于水泥用量的增加使混凝土凝结缩量大，造成表面产生裂缝。

3.4 水灰比过大

在拌制混凝土过程中，有的拌和设备计量不准，特别是用水量控制不准，随意性较大，由于水灰比过大而自下造成离析现象，其结果粗骨料沉于下部，多余水分上升，振捣后水泥浆上浮到板顶，从而使混凝土强度不均匀，下部分强度大，顶板强度低，混凝土强度较弱区往往是裂缝容易发生的部位。底板浮浆过多发生收缩现象较为明显，在每根箍筋处顶板横向裂缝隙较为严重。

3.5 砂、石料含泥量超限

在施工过程中，有时砂、石料含泥量超限，这样它们与水泥之间的胶结力有所下降，造成混凝土的强度和抗渗性降低并且产生网状裂缝。

3.6 保护厚度不均匀

在钢筋成型时，有时尺寸控制不准确，造成空心板顶板和主梁翼缘上下部保护层过小或过大，这种情况下也常常出现裂缝。

3.7 内模变形

空心板内模胶因为制造质量或在施工中有所损坏，造成混凝土浇筑过程中漏气，气压降低;箱梁内模变形，在混凝土几乎没有强度的情况下，顶板混凝土将发生下陷，造成难以补救的事故。

3.8 侧模拆除时间过早

在混凝土抗压强度达不到2.5Mpa时，拆除侧模板，由于操作时发生震动，侧面常常出现较窄的竖向裂缝。

3.9 预埋钢筋被碰撞

当混凝土抗压强度很低时，在养生或操作中，碰撞板梁顶预埋钢筋，这时混凝土基本没有抵抗外力的能力，从而发生裂缝。

3.1 0 气温变化大

裂缝容易发生在温差变化大的季节，气温的急剧变化或大风造成混凝土表面急剧冷缩或干缩，从而增大了混凝土表面的拉应力，加快了混凝土早期裂缝的形成。

3.1 1 养生不及时

混凝土施工完毕后，没有适时很好地养护，混凝土表面水分蒸发过快，从而形成干缩裂缝。外界温度在5℃以下时，如果不及时覆盖保温材料，也容易出现裂缝。

3.1 2 墩台下沉和落架过早

墩台不均匀下沉或梁底支架拆除过早造成梁的挠度变形过大，在超静定结构中造成桥墩支承点处较大内应力，顶部混凝土拉应力超过抗拉应力，出现较大裂缝，对桥梁危害性较大。

4 裂缝防治及措施

4.1 设计中普通钢筋的合理配置

设计人员在结构计算之后详细检查细节设计，特别是力筋和钢筋布置必须符合合理的保护层和间距数值的要求，不要试图减薄腹板和板的厚度来节省材料。

4.2 薄厚构件的连接设计

薄厚构件连接处设计时要尽可能使两构件厚度一致，同时还要合理配置连结钢筋，施工时尽量不要采用两次浇筑。

4.3 控制梁根部变形

超静定结构墩台基础底地基易产生不均匀下沉，如地质状况不好或不易改造，则应选用其他静定结构。梁底支架不可过早拆除造成梁的挠度变形过大，多孔桥应同时对称落架。

4.4 合理进行混凝土配合比设计

在混凝土配合比设计中，不要为了提高保证率而过多地增加水泥用量，在满足混凝土坍落度要求的前提下，尽量采取可靠的、合格的减水剂，合理调整配合比，降低水泥与水的用量，从而减少混凝土的凝结收缩量。

4.5 严格控制原材料

按照质量要求，严格进行选料，对不符合要求的砂、石料和水泥不许进场，对含泥量较大的骨料要用水冲洗，严禁使用过期、温度较高和不同标号水泥，尽量采用发热量及收缩量较小的水泥。

4.6 选择好的天气浇筑混凝土并应连续进行

注意天气预报，尽量选择较好的天气浇筑空心板，尽量避开下雨和温差较大的天气浇筑。在夏天浇筑混凝土不宜在白天进行，在冬季宜在温度较高的时间浇筑混凝土，并要采取冬季施工措施。严禁在浇筑空心板过程中间断施工，底板混凝土振平以后，应立即放内模并浇筑第二层混凝土，尽量缩短施工缝处上下两部分混凝土的施工时间差，确保混凝土浇筑的连续性。

4.7 适时收浆二次抹平

混凝土在初凝前往往会出现裂缝，这时应及时收浆二次抹平，这样处理一是增加了混凝土表面的密度，二是使混凝土表面产生的裂缝愈合，这是消除早期裂缝最有效的措施。

4.8 严格检查胶囊漏气，防止胶囊上浮

对使用的胶囊要经常打压检查，发现漏气者应及时修补。定位下料要准确，生根要牢固，一般因定在钢绞线上为好，防止胶囊上浮，出现顶板厚度小，最终引起早期裂缝。

4.9 加强混凝土养生

混凝土浇筑完毕，及时盖草或塑料膜，并经常洒水使之保持湿润。气温低于10℃，要加保温材料，进入冬季应采用蒸气养生。在早期养生时不要碰预留胶缝筋，更不要在上行走。

4.1 0 严格控制拆模时间

抽内模的时间要根据现场混凝土强度而定，最好通过试块来确定，严禁过早拆除内模、侧模，要待混凝土达到一定强度后，方可拆除。

4.1 1 裂缝的维修、加固措施

1)早期裂缝一般不必处理，但裂缝宽度较大和深度较深时，应做些处理，对较严重的裂缝可以凿成三角槽，用环氧树脂砂浆修补;

2)裂缝严重时可在裂缝内注入环氧树脂浆液加固;

3)用环氧树脂砂浆黏结钢板于裂缝处加固或先在裂缝内注入环氧树脂浆液再用环氧树脂黏结钢板，二者结合起来效果更好，混凝土与钢板一起共同受力，从而防止裂缝产生并增加承载力，向裂缝注入树脂，可加强防水性，防止混凝土老化，以及防止内部钢筋或预应力钢筋锈蚀而减少使用寿命;

预应力空心梁板施工质量监理 篇4

1.1 原因分析

影响预应力空心梁板混凝土强度的原因有很多, 概括起来, 主要有以下几种:电子自动搅拌设备误差较大;水灰比不准确;集料不符合要求;不同材料之间“窜料”;试件制作不标准;砼振捣、养护等原因。如有些工地的搅拌站工人经验不足或责任心不强, 没根据集料含水量变化及时调整用水量, 造成水灰比波动较大, 砼离析、强度离散性大。有的工地试件制作由民工代劳, 试件取样随机性不足, 抗压试验的加载速率也不符合要求。有的工地砼工人没经过专门培训, 振捣不符合要求, 梁端锚下砼漏振造成张拉时梁端压裂, 或过振出现水纹, 浮浆过厚。

1.2 质量监理重点和措施

(1) 加强混凝土施工前的技术交底, 督促项目部对施工操作人员和试验人员进行岗前培训。 (2) 材料进场进行严格检验, 经常测定粗、细骨料的含水率和混凝土坍落度, 对外加剂采用应特别重视, 加强巡视和旁站, 及时发现问题, 督促试验人员调整施工配合比。 (3) 试件的制作、试验应注意制作、养生、试验操作的规范性, 经常用回弹仪对实体质量进行校验对比。 (4) 对电子自动搅拌设备可参照《GB/T10171-2005混凝土搅拌站 (楼) 》进行检查控制, 对自动搅拌设备的配料斗的挡板进行加高, 以防止材料之间的“窜料”现象发生。 (5) 对砼振捣的程序、振捣时间要严格控制, 防止漏振或过振。

2 气囊上浮或下陷

2.1 原因分析

气囊是预应力空心梁板常用的芯模, 但是气囊的使用带来的突出问题是浇筑混凝土时容易上浮, 致使混凝土空心梁板外观尺寸产生较大的偏差, 这些偏差包括:顶板厚度不足, 底板超厚, 且顶板下部钢筋保护层厚度不足。工地上常在梁板的底板钢筋上每隔一段距离绑扎或焊接定位钢筋以限制气囊的上浮, 但往往会造成气囊沿梁板纵向呈藕状浮起, 结果导致定位钢筋处的外观尺寸能够满足要求, 但距离定位钢筋越远, 偏差就会越大。

此外, 气囊本身的质量问题如漏气以及不能够提供稳定的气压, 可造成气囊下陷, 砼未凝结前失去支撑而产生裂缝。

2.2 质量监理重点和措施

(1) 要求在定位钢筋 (间距一般在1m左右) 的顶部布置1道纵向钢筋, 形成一个抵抗气囊上浮的稳定的水平体系, 就可以有效地阻止气囊的上浮问题。 (2) 气囊在使用前要妥善地进行保养, 经常检查, 防止漏气和跑慢气的情况存在。 (3) 浇筑混凝土时, 要保持平稳的振捣速度, 且浇筑速度不宜过快。

3 反拱超值

3.1 原因分析

由于砼收缩和徐变, 张拉龄期、施工温度、存放时间等因素影响, 使反拱值超出设计, 影响桥面标高。

如有的工地为加快施工速度, 常在砼强度达到, 但龄期未达到就进行张拉 (放张) , 砼弹性模量偏低, 反拱较大。有的工地因施工安排不合理, 存梁时间较长, 反拱超值。

3.2 质量监理重点和措施

(1) 缩短预应力梁板架梁前的存放时间, 从而减少架梁前的徐变值。 (2) 夏季应对梁板采取有效的覆盖和降温措施, 减少梁板上、下边缘的温度, 降低徐变值;冬季应尽量采取蒸气养护的方法, 以缩短混凝土的龄期, 缩短徐变的时间。 (3) 在架梁后及时进行横向铰缝连接和桥面铺装层施工, 从而抑制个别梁板的超值反拱。

4 预制空心板底板超厚, 顶板厚度不足

4.1 原因分析

由于预制空心梁板的芯模 (钢模或气囊) 固定不牢, 及混凝土振捣时因挤压力的作用使芯模上浮, 造成空心板底板超厚, 顶板厚度不足。

4.2 质量监理重点和措施

(1) 空心板的模板安装应进行认真检查。 (2) 采用一次性浇注砼的, 应控制好下料和振捣速度及对称性, 避免产生较大的上浮力。 (3) 对空心板顶板局部厚度不够的, 可在设计同意下进行局部开仓处理, 将厚度不足部分凿除, 并增加补强筋, 浇筑比原砼标号高一级的砼, 使顶板厚度达到设计标准, 在顶板上的桥面铺装层增加设置加强钢筋网。

5 预制空心板高度、长度偏差大, 封端端面不垂直、斜交角大小不一致

5.1 原因分析

预制空心板几何尺寸不准确原因主要是施工马虎, 施工前后、施工中没有进行认真检测所致。还有的是施工单位为了保证顶板厚度, 人为加大了板高的尺寸。

5.2 质量监理重点和措施

(1) 模板安装应进行认真检查, 及时进行工后检测。 (2) 预制空心板高度超过设计标准, 直接影响桥面铺装层的厚度, 凡桥面铺装厚度达不到设计要求的, 应凿除超厚的顶板部分, 或经设计单位同意后采取调整墩台帽或垫石高度、纵坡的方法处理。

6 钢筋安装及保护层不合格或合格率低

6.1 原因分析

主要是工人技术水平和责任心不够造成, 如有的工地钢筋根数不足, 钢筋间距偏差大, 铁丝绑扎密度低, 随意制作一些砼块作为保护层垫块。

6.2 质量监理重点和措施

(1) 做到事先控制, 监理人员应在钢筋开始制作就进行检查, 特别是钢筋尺寸、弯起位置等, 不要等到钢筋骨架安装后检查才发现。要求施工单位在底座上标出中心线、定位点, 以便检查复核。 (2) 保护层垫块宜采用专门制作的塑料垫块, 确保保护层厚度, 工后要用钢筋位置检测仪进行检测, 做到动态控制。

结束语

施工中空心梁板质量问题还不止前面提到的, 还包括预应力张拉等施工环节, 因预应力张拉方面已有较多文献进行分析探讨, 在此不再浪费笔墨。

这些容易发生或忽视的质量问题, 及质量监理重点、措施, 是笔者在实际施工监理工作中的一些切身体会, 可供同行参考, 以期对预应力空心梁板质量监理提供借鉴。

摘要：通过对预应力空心梁板施工时容易忽视和产生的质量问题进行分析, 结合工程实际和参考相关规范、文献, 提出质量监理的重点及措施, 做到事先预控, 科学、客观监理, 可供桥梁监理人员参考。

关键词：预应力空心梁板,质量,监理

参考文献

预应力空心梁板施工质量监理 篇5

关键词：预应力空心梁板,质量,监理

1 强度不足或强度离散性大

1.1 原因分析

影响预应力空心梁板混凝土强度的原因有很多,概括起来,主要有以下几种:电子自动搅拌设备误差较大;水灰比不准确;集料不符合要求;不同材料之间"窜料";试件制作不标准;砼振捣、养护等原因。如有些工地的搅拌站工人经验不足或责任心不强,没根据集料含水量变化及时调整用水量,造成水灰比波动较大,砼离析、强度离散性大。有的工地试件制作由民工代劳,试件取样随机性不足,抗压试验的加载速率也不符合要求。有的工地砼工人没经过专门培训,振捣不符合要求,梁端锚下砼漏振造成张拉时梁端压裂,或过振出现水纹,浮浆过厚。

1.2 质量监理重点和措施

(1)加强混凝土施工前的技术交底,督促项目部对施工操作人员和试验人员进行岗前培训。(2)材料进场进行严格检验,经常测定粗、细骨料的含水率和混凝土坍落度,对外加剂采用应特别重视,加强巡视和旁站,及时发现问题,督促试验人员调整施工配合比。(3)试件的制作、试验应注意制作、养生、试验操作的规范性,经常用回弹仪对实体质量进行校验对比。(4)对电子自动搅拌设备可参照《GB/T10171-2005混凝土搅拌站(楼)》进行检查控制,对自动搅拌设备的配料斗的挡板进行加高,以防止材料之间的"窜料"现象发生。(5)对砼振捣的程序、振捣时间要严格控制,防止漏振或过振。

2 气囊上浮或下陷

2.1 原因分析

气囊是预应力空心梁板常用的芯模,但是气囊的使用带来的突出问题是浇筑混凝土时容易上浮,致使混凝土空心梁板外观尺寸产生较大的偏差,这些偏差包括:顶板厚度不足,底板超厚,且顶板下部钢筋保护层厚度不足。工地上常在梁板的底板钢筋上每隔一段距离绑扎或焊接定位钢筋以限制气囊的上浮,但往往会造成气囊沿梁板纵向呈藕状浮起,结果导致定位钢筋处的外观尺寸能够满足要求,但距离定位钢筋越远,偏差就会越大。

此外,气囊本身的质量问题如漏气以及不能够提供稳定的气压,可造成气囊下陷,砼未凝结前失去支撑而产生裂缝。

2.2 质量监理重点和措施

(1)要求在定位钢筋(间距一般在1m左右)的顶部布置1道纵向钢筋,形成一个抵抗气囊上浮的稳定的水平体系,就可以有效地阻止气囊的上浮问题。(2)气囊在使用前要妥善地进行保养,经常检查,防止漏气和跑慢气的情况存在。(3)浇筑混凝土时,要保持平稳的振捣速度,且浇筑速度不宜过快。

3 反拱超值

3.1 原因分析

由于砼收缩和徐变,张拉龄期、施工温度、存放时间等因素影响,使反拱值超出设计,影响桥面标高。如有的工地为加快施工速度,常在砼强度达到,但龄期未达到就进行张拉(放张),砼弹性模量偏低,反拱较大。有的工地因施工安排不合理,存梁时间较长,反拱超值。

3.2 质量监理重点和措施(1)缩短预应力梁板架梁前的存放时

间,从而减少架梁前的徐变值。(2)夏季应对梁板采取有效的覆盖和降温措施,减少梁板上、下边缘的温度,降低徐变值;冬季应尽量采取蒸气养护的方法,以缩短混凝土的龄期,缩短徐变的时间。(3)在架梁后及时进行横向铰缝连接和桥面铺装层施工,从而抑制个别梁板的超值反拱。

4 预制空心板底板超厚,顶板厚度不足

4.1 原因分析

由于预制空心梁板的芯模(钢模或气囊)固定不牢,及混凝土振捣时因挤压力的作用使芯模上浮,造成空心板底板超厚,顶板厚度不足。

4.2 质量监理重点和措施

(1)空心板的模板安装应进行认真检查。(2)采用一次性浇注砼的,应控制好下料和振捣速度及对称性,避免产生较大的上浮力。(3)对空心板顶板局部厚度不够的,可在设计同意下进行局部开仓处理,将厚度不足部分凿除,并增加补强筋,浇筑比原砼标号高一级的砼,使顶板厚度达到设计标准,在顶板上的桥面铺装层增加设置加强钢筋网。

5 预制空心板高度、长度偏差大,封端端面不垂直、斜交角大小不一致

5.1 原因分析

预制空心板几何尺寸不准确原因主要是施工马虎,施工前后、施工中没有进行认真检测所致。还有的是施工单位为了保证顶板厚度,人为加大了板高的尺寸。

5.2 质量监理重点和措施

(1)模板安装应进行认真检查,及时进行工后检测。(2)预制空心板高度超过设计标准,直接影响桥面铺装层的厚度,凡桥面铺装厚度达不到设计要求的,应凿除超厚的顶板部分,或经设计单位同意后采取调整墩台帽或垫石高度、纵坡的方法处理。

6 钢筋安装及保护层不合格或合格率低

6.1 原因分析

主要是工人技术水平和责任心不够造成,如有的工地钢筋根数不足,钢筋间距偏差大,铁丝绑扎密度低,随意制作一些砼块作为保护层垫块。

6.2 质量监理重点和措施

(1)做到事先控制,监理人员应在钢筋开始制作就进行检查,特别是钢筋尺寸、弯起位置等,不要等到钢筋骨架安装后检查才发现。要求施工单位在底座上标出中心线、定位点,以便检查复核。(2)保护层垫块宜采用专门制作的塑料垫块,确保保护层厚度,工后要用钢筋位置检测仪进行检测,做到动态控制。

7 结束语

施工中空心梁板质量问题还不止前面提到的,还包括预应力张拉等施工环节,因预应力张拉方面已有较多文献进行分析探讨,在此不再浪费笔墨。

这些容易发生或忽视的质量问题,及质量监理重点、措施,是笔者在实际施工监理工作中的一些切身体会,可供同行参考,以期对预应力空心梁板质量监理提供借鉴。

参考文献

试析后张法预应力梁板施工控制要点 篇6

1.1钢筋安装后的实际尺寸是要受到钢筋加工的实际精度的影响的, 因此, 我们必须采取有效的措施来保证钢筋加工的精度。在钢筋下料之前应做好技术交底工作, 工程项目部的技术负责人应先进行严格审核和复查, 之后再交底给加工班组的负责人。加工中如果采用的是焊接的连接方式, 那么在正式施工之前就要对钢筋的力学性和可焊性进行试验和检测, 并且要不定期对钢筋的参数进行抽查检测, 另外对施工现场也要定期的进行检查和巡视。

1.2在将钢筋绑扎成钢筋骨架后, 就可以安装预制板钢筋了, 之后应进行吊装定位和组装模板的施工作业, 在此过程中应主要注意以下四个问题: (1) 在加工钢筋骨架时, 要想充分的保证加工质量, 所制作的模具应具备足够的精确性和适用性。同时要严格的检查单根钢筋的尺寸和布置形式、预埋钢筋的间距和尺寸以及钢筋骨架的变截面位置和尺寸等参数; (2) 钢筋骨架应先在台座上进行放样, 之后才可以安装在台座上, 为防止所安装模板出现不对应的问题, 应准确的定位各个变截面的位置; (3) 吊装钢筋骨架之前, 应进行充分的施工准备工作, 如果是尺寸较大的钢筋骨架, 应加固所设置的剪力撑和内衬同时合理的设置吊点, 保证钢筋骨架不出现变形的情况; (4) 钢筋保护层对砼质量会起到重要的作用, 因此要保证砂浆垫块具备足够的强度。

1.3预应力筋管道问题。 (1) 金属波纹管宜采用镀锌, 壁厚不宜小于0.3mm;先简支后连续预应力结构预留波纹管宜采用塑料波纹管。塑料波纹管应采用专用焊接机进行热熔焊接或采用具有密封性能的塑料结构连接器连接, 不得采用胶带纸绑扎连接。 (2) 管道定位宜采用井形钢筋框固定在钢筋骨架上, 管道施工应严格控制井形钢筋定位框间距, 直线段不宜大于80cm, 曲线段不宜大于50cm, 管道安装应平顺。应严格按设计要求设置拉筋, 防止预应力张拉时砼崩裂。

2制作模板

在制作底模之前, 应先确定施工场地的密实度和平整度是符合要求的, 严禁出现不均匀沉降的问题。对于制作底模所需要的台座, 应保证其具备足够的强度和刚度, 同时要合理的配置钢筋, 制作时, 先用水准仪进行找平, 同时为防止出现三条腿的问题, 还要严格的控制四角制作处的标高。

一个成套的钢模板是由端模和侧模共同组成的, 所以在使用之前, 应分别检查端模和侧模。钢板的表面必须不存在麻面和锈坑, 同时还要具备良好的光泽度和平整度, 从而保证砼外观的质量。完成试拼模板的作业后, 应先检查模板的顺直度、密闭性和模内尺寸, 都确认无误后才可使用。

3混凝土的浇筑

进行混凝土浇筑的施工作业之前, 也要做好施工准备工作, 保证施工设备和施工人员到场的完整性, 检查模板的密封、接缝和加固情况, 同时保证模内的整洁性。浇筑的过程中应设有专人看管, 出现漏浆或是跑模等问题, 应及时的采取措施。

在浇筑预制空心板时, 为防止芯模出现上浮的问题, 应采取相应的措施, 如在顶部和内侧设置钢带和压杆, 同时侧模板应与压杆用螺栓形成一个统一的整体。开始混凝土浇筑作业后, 在预应力管道内应穿入一根内衬管, 其直径略小于管道直径, 浇筑的过程中经常活动一下这根内衬管, 从而防止出现波纹管漏浆破损的问题出现。

预制梁板时建议选择高标号的混凝土, 准确的掌握顶面刷毛的时间, 同时也要保证混凝土的初凝时间。在梁板的铰缝或是湿接缝的位置处均应进行凿毛的施工作业, 并且尽可能的在强度较高时进行, 将表面的水泥浆充分凿去, 直到露出石子时停止作业。在浇筑完成混凝土后, 还要重视对混凝土进行养生。在混凝土初凝后建议先用湿麻袋覆盖, 终凝完成后应进行洒水养护。

4张拉、孔道压浆

4.1张拉前的准备工作。准确的标定张拉作业中会使用到的油表和千斤顶等工具, 预应力筋张拉宜采用穿心式双作用千斤顶, 整体张拉或放张宜采用具有自锚功能的千斤顶。对夹片、锚具以及钢绞线等工具也要进行相关的试验, 如力学性能试验、表面质量以及直径偏差等试验项目。所采用的夹片建议选择两瓣的, 在自锚以后夹片应外露2.5mm, 否则夹片产品就是不合格的。张拉机具设备应与锚具产品配套使用, 宜采用自动化、智能化张拉设备。在张拉的过程中, 夹片对千斤顶的夹片限位槽应进行严格的把控, 深度应为5mm, 如果槽过深, 钢绞线就无法及时的跟进同时还会产生较大的回缩量, 如果槽过浅, 就会对钢绞线产生严重的划伤。

4.2张拉时应注意的问题。 (1) 张拉作业时通常都是伴有一定的危险性的, 所以施工之前必须划清危险区和安全区, 同时设置好警示标志, 作业过程中, 危险区域内是不能有任何人员的。进行张拉操作时, 千斤顶的前方应设有挡板, 避免夹片或是钢绞线飞出伤人。 (2) 进行张拉操作之前, 要保证梁板端头混凝土不存在裂缝并且具备足够的密实性, 将卡槽内的水泥浆清理干净。同时千斤顶的安装位置应十分准确, 夹片在卡槽内应打紧。 (3) 应严格的遵照规范要求确定张拉的顺序, 具体的顺序为 (普通松弛预应力筋) :0-初应力——103%, 其与钢绞线的控制应力也是紧密相关的。

4.3后张法管道安装位置偏差、有效预应力等合格率不应低于90%。

5封锚

首先, 应在伸缩端进行封锚的操作, 在吊装梁板之前, 应先将连续端在锚具上包裹的水泥浆凿除, 同时也应将压浆作业时在端部砼表面上所污染的水泥浆凿除。之后应对封锚端砼表面进行凿毛的操作, 同时清除干净锚具上包裹的杂物, 紧接着应进行绑扎钢筋网片和支立端模的操作, 最后是浇筑砼养生。在此操作过程中, 我们应注意以下的问题: (1) 箱梁和空心板应同时把封头模板做好; (2) 要充分的保证端部模板角度的准确性, 在浇筑砼之前必须保证梁板长度的准确性; (3) 应充分的保证梁板砼养生的质量。

结束语

通过以上的论述, 我们对后张法预应力施工在预制梁板施工中的主要控制点进行了详细的分析和探讨, 随着我国科学技术水平的快速发展, 我国的预应力工艺和材料也得到了广泛的应用, 当然在公路桥梁的实际施工过程中还是会出现一定的问题的, 针对预应力桥梁后张法施工容易出现的一些问题, 我们对其施工控制的要点和措施进行简要的分析, 而工程实践过程中可能会出现的更多的问题还需要全行业的技术工作者不断的积累经验并总结经验, 只有这样, 才能进一步的推进后张法预应力施工在桥梁施工中的广泛应用, 促进我国公路桥梁行业的健康发展。

摘要：近些年来, 随着我国科学技术水平的快速发展, 后张法预应力已经十分广泛的应用在我国各类公路桥梁的梁板制作中, 后张法预应力施工主要具有不受地形限制以及施工简单方便等优点, 但是在后张法预应力梁板的施工过程中, 还是会出现一些质量问题, 因此, 为保证后张法预应力梁板施工的整体质量, 我们就应针对后张法施工工艺中的每一个环节, 制定出解决所存在的这些问题的质量控制措施, 从而做好后张法预应力梁板的施工工作。本文便简要的分析了后张法预应力施工在预制梁板施工中的质量控制要点。

关键词：后张法预应力,梁板施工,质量控制要点

参考文献

[1]杨鑫.后张预应力梁板施工问题的浅析[J].现代物业, 2011.

[2]徐茂磊.后张法预应力梁板预制施工工艺[J].黑龙江交通科技, 2012.

预应力混凝土梁板 篇7

(1) 张拉台数量要满足预制生产要求, 台座应坚固、稳定、不沉陷, 底模采用厚度不小于6mm的钢板, 底模钢板要保证接缝平整, 且要采用合理措施保证底板垫层混凝土不受放张破坏, 另外按要求和经验设置1~2cm预拱度。

(2) 先张法施工, 张拉台支撑横梁必须保证具有足够的刚度, 并进行挠度、抗倾覆、抗滑移验算, 不得产生变形或滑移。

(3) 张拉台两侧必须设置防护板、柱等安全措施, 防止钢绞线张拉时发生崩断伤人的事故。

(4) 定期对台座进行复测检查, 非软基区域的台座每3个月应复测一次, 软基区域的台座每月应复测一次, 并建立观测数据档案, 分析台座的沉降状况, 发现异常时应及时处理。

2 模板要求

(1) 外模一律使用整体式钢模, 空心板内膜采用组合式钢模, 预制箱梁采用定型钢模。

(2) 对进场的模板要进行试拼和编号, 检查模板厚度 (外模厚度不小于6mm、内模厚度不得小于3mm) 、平整度、几何尺寸、接缝密实情况、刚度等是否符合有关要求, 变形模板一律不许使用;箱梁翼缘侧梳型模板的厚度应不小于10mm, 保证浇注混凝土时模板不变形、不位移。

(3) 箱梁、空心板自由端头混凝土要求同主梁体一次浇注完成;端头模板应根据不同角度定做专用模板;空心板的端模采用螺栓锁死的方式, 防止漏浆及锐角端破损。

(4) 模板首次使用前要打磨、除锈, 施工中周转使用时要将表面残渣清理干净, 并采用专用脱模剂均匀涂刷。

3 钢筋安装

(1) 钢筋安装应准确定位, 宜采用在专用胎模架上绑扎成型, 再整体吊装, 箱梁横隔梁钢筋宜采用定位架安装, 确保位置、间距符合设计要求。

(2) 伸缩缝预留钢筋、剪力筋、支座预埋钢板、铰缝钢板或钢筋、吊环筋、吊装预留锚栓孔等预埋件、预留孔的位置设置必须准确, 要严格检查, 避免遗漏。为了保证外露钢筋位置准确, 可采用角钢或钢管对外露预埋筋进行固定。

(3) 绞缝连接钢板、钢筋要考虑梁 (板) 角度影响, 位置准确无误;绞缝钢筋安装时应保证其与模板密贴, 在拆模后立即人工凿出。

(4) 支座预埋钢板应在钢筋绑扎前采用树脂等材料黏贴在底模上, 防止混凝土浇注时上浮或位移。

(5) 预应力管道锚垫板的位置、钢绞线失效长度必须符合设计要求。

4 混凝土浇注及养护

(1) 梁板预制必须做到钢筋所有检测项目合格、垫块设置要合理且能够保证净保护层厚度, 经施工自检、监理抽检合格后才能合模;合模后各项几何尺寸应符合要求, 模板缝隙应封堵严密;混凝土配合比确定、坍落度合格及其他准备工作就绪后才能进行混凝土梁板预制施工。

(2) 预制空心板、箱梁时, 应按照先底板、再腹板、后顶板的顺序浇注混凝土, 混凝土浇注时应采取措施避免芯模上浮和移位。分层浇注时严格控制混凝土浇注间隔不得超过混凝土初凝时间。

(3) 箱梁预制施工前控制好预应力管道的坐标, 保证设计应力的准确实现, 浇注混凝土前在波纹管中插入硬塑料管防止施工过程中波纹管变形, 影响管道成孔。振捣过程中应防止预留孔道的波纹管变位, 尤其是应避免管道上浮。

(4) 混凝土施工注意锚头处、箱梁腹板必须密实, 振捣到位。混凝土外观质量不满足要求或私自涂抹的均按报废处理。

(5) 混凝土浇注完成后, 梁板顶面应进行两次收浆并拉毛处理, 严禁抹成光面。

(6) 斜桥梁板预制时, 要注意剪力键方向与梁端平行设置;曲线桥梁板预制时伸缩缝两侧的梁板长度以及各边板的宽度必须逐片复核, 严格按照设计施工, 以保证伸缩缝宽度一致和防撞墙线形圆滑、顺适, 项目总工和驻地办主任必须亲自把关。

(7) 梁板锐角端要求设R=3cm导角, 防止锐角端受到外力破坏而造成掉角。

(8) 梁板预制时, 空心板每槽、箱梁每片应做不少于2组的同步养生试块, 与梁体一同养生, 在先张法放张、后张法张拉前进行强度检验。

(9) 为了避免梁板端头钢绞线锈蚀, 对先张法梁板端头处理做出要求:梁板预制时考虑端头预留 (预留尺寸:宽3cm, 高10cm) , 可采用在端头模板内侧设置齿板, 齿板卡在钢绞线上 (齿板可以为高10cm、厚3cm的木板) , 放张后拿掉齿板, 切断露出的钢绞线, 预留部分使用高强砂浆或环氧砂浆补强。

(10) 梁板预制完成后, 应及时对混凝土进行养护。日最低气温低于15℃时采用蒸汽养生, 带模蒸养一天, 脱模后蒸养6d;日最低气温在15℃及以上时, 可采用喷淋养生, 梁板内箱蓄水养护, 水深不小于50mm, 外露面用土工布包裹, 喷淋系统应具备足够的水压, 确保淋湿所有外露面, 喷淋养生不少于7d。

(11) 梁板预制或现浇后应及时对外漏钢筋表面刷净浆处理, 防止生锈。

(12) 梁板出场前空心板侧面、箱梁湿接缝部位应100%凿毛, 要求将表面浮浆全部凿掉, 露出石子。

(13) 空心板堆放时, 堆放高度不得超过3层。箱梁存放应先预制枕梁, 堆放高度不得超过2层。存梁时要按安装次序堆放, 防止运梁时二次倒运, 梁板各层之间用木方支垫, 严禁用刚性材料或沙袋子支垫, 各层垫木应在支座位置且在同一竖直线上。为了避免产生过大上拱度, 预制后梁板存放时间不宜超过60d。

5 张拉、注浆

(1) 所有用于预应力的千斤顶要经国家认可的技术监督部门认证;千斤顶的精度应在使用前校准, 千斤顶在使用超过6个月或200次以及在使用过程中出现不正常现象时, 应重新校准。

(2) 预应力张拉使用智能张拉设备, 采用双控指标, 即锚下张拉力和延伸量, 以锚下张拉力为主, 延伸量校核。

(3) 先张法采用整体张拉方式, 在混凝土龄期满10d以上及混凝土强度达到设计强度的100%时, 方可按设计及规范要求对预应力钢绞线放张。钢绞线要用砂轮锯切割, 严禁用火焊枪烧断。

(4) 后张法施加预应力必须在混凝土达到100%设计强度和混凝土龄期达14d以上时进行。预应力钢束采用两端对称张拉, 张拉按图纸要求的顺序进行。

(5) 后张法施工预应力张拉前, 应采用塑料布等对预应力管道端头进行包裹, 避免雨水或养生水进入管道。

(6) 预应力钢束张拉完成后应尽早进行孔道注浆, 注浆应采用真空注浆法。浆液为硅酸盐水泥配制的C40水泥浆, 水泥浆的泌水率最大不超过3%, 拌和后3h的泌水率宜控制在2%, 泌水应在24h内重新全部被浆吸回。要求各单位在梁板注浆施工前, 先做注浆试验墙, 以验证所采用的注浆工艺达到的效果。

(7) 预应力张拉完毕后, 所有预应力锚槽必须封锚和对原结构进行等强度补强, 保证锚具不被腐蚀。

6 钢筋保护层厚度控制

(1) 钢筋骨架检查时务必认真、仔细, 质检员、旁站监理要逐一进行检查并建立检查台帐, 确保钢筋间距、预应力管道位置、垫块位置等符合规范规定, 垫块绑扎位置合理、可靠, 与模板任何位置的保护层均有保证, 避免保护层过大或过小;要求箱梁腹板主筋与水平筋绑扎时不采用梅花点绑扎, 而是每一个交叉点处都要进行绑扎。

(2) 基于标准垫块强度高、易绑扎, 使用效果好的特点, 预制箱梁建议采用工厂生产的专业标准垫块用于施工控制, 垫块标准强度要高, 尺寸偏差不大于1mm;保护层垫块布设要加密, 间距小于1m, 采用梅花点布置, 并且要求每平方米垫块数量不少于4个;垫块摆放位置要准确, 与钢筋绑扎要牢固, 防止在支内外模时因碰撞而掉落;同时要人为对已合模板的钢筋保护层厚度进行检查, 发现需要加垫块的地方及时补加。

(3) 建议在箱梁腹板钢筋的空隙处焊接定位钢筋, 钢筋长度宜距内外模板5mm的距离, 即定位钢筋长度比腹板骨架钢筋宽度略大一些, 既保证钢筋的保护层, 又不至于定位钢筋外露。

(4) 底板下层钢筋形成整体后, 应及时安装保护层垫块, 以免到后期骨架重量增加而使其安装困难, 用撬棍安装时撬棍下应垫以小木板以免损伤模板。

(5) 当底板的上下层钢筋之间未设计架立筋或架立筋不足以支撑施工荷载及上层钢筋自重时, 上下层钢筋之间宜设马凳或增加架立筋。

(6) 保护层垫块应具有足够的强度及刚度, 使用混凝土垫块时要保证垫块的强度以及色泽与梁体相同;靠模板一侧所有绑丝扣应朝向箱梁混凝土内侧。

(7) 选用合适的插入式振捣器 (箱梁宜选用D30插入式振捣器振捣) , 外模上用附着式振捣器配合。

7 箱梁裂缝预防

7.1 材料控制要素

(1) 粗、细集料含泥量不得超标, 否则将导致混凝土收缩率增大, 对于骨料要严格检查其含泥量, 特殊情况下应采用水洗;严格控制进场集料颗粒级配, 级配不良或采取不恰当的间断级配, 容易造成混凝土收缩率增大, 诱导裂缝的产生。

(2) 合理选择并使用混凝土外加剂, 如外加剂选择不当或掺量不当, 也会严重增加混凝土收缩。

7.2 混凝土配合比控制要素

(1) 设计中合理选用水泥等级或品种。

(2) 配合比中严格控制水灰比 (水胶比) 不宜太大, 在满足和易性和设计要求前提下, 混凝土料尽量少用水;配合比设计中砂率、水灰比选择不当会造成混凝土和易性偏差, 导致混凝土离淅、泌水、保水性不良, 增加收缩值。

7.3 施工工艺控制要素

(1) 搅拌站的计量须经常检查, 避免传感器失灵导致计量不准;搅拌时间务必充裕, 确保搅拌均匀, 搅拌机内的拨齿如果磨损过多要及时更换。

(2) 混凝土灌注时应该斜向分段灌注, 分层浇注混凝土的时间间隔一定要控制好, 特别是初凝时间;腹板的设计钢筋较密, 因此振捣是关键, 振捣要及时并到位;控制好混凝土的斜率, 在每段的末端稍微灌注多一些混凝土, 使得本段内的混凝土浆液不致流淌太多, 避免局部离析;现场浇捣混凝土时, 振捣或插入不当, 漏振、过振或振捣棒抽撤过快, 均会影响混凝土的密实性和均匀性, 诱导裂缝的产生;混凝土浇注时施工人员尽量不要踩踏钢筋, 要派专职钢筋工在现场及时核查并校正。

(3) 对水化计算不准、现场混凝土降温及保温工作不到位, 引起混凝土内部温度过高或内外温差过大, 也会导致混凝土产生温度裂缝。

(4) 梁体拆模时养护人员就要到位, 拆一块模板就要及时养护这块露出的梁体, 如现场养护措施不到位, 混凝土早期脱水, 引起混凝土出现收缩裂缝。

(5) 强度如果达到规范要求的强度, 应及早张拉, 避免出现裂缝;张拉顺序一定要按图纸的要求进行, 并控制好张拉应力的增长。

7.4 箱梁底板与腹板处裂缝产生因素, 应予以高度重视

(1) 钢筋保护层未满足设计要求, 梁体钢筋检查时未能注意保护层的防护措施是否有偏差, 比如垫块的位置是否得当, 是否牢固, 否则易造成一侧的钢筋局部偏移, 造成对侧的钢筋保护层偏大;同时梁体检查时也未注意纵横向钢筋的间距, 与设计相差较多, 尤其是横向的钢筋间距, 使混凝土缺乏有效的约束, 造成裂缝出现。

(2) 混凝土拌和时间不足, 外加剂未充分与梁体混凝土反应, 造成局部外加剂浓度过高。

(3) 灌注时未能控制住混凝土的坍落度, 且灌注时混凝土在梁体内流动的斜率过大, 造成浆体与骨料分离, 造成局部混凝土骨料和浆液分离。

(4) 混凝土浇注工艺不合理, 施工不连续, 上层混凝土在下层混凝土初凝后才浇注, 在此形成冷缝;振捣混凝土在边角部位积浆 (钢筋太密) , 强度不足造成裂缝;混凝土局部捣固有遗漏, 裂缝已贯通。

(5) 预制箱梁施工中一直有个难点, 就是振捣问题, 腹板出现裂缝绝大多数都是振捣不到位引起的, 必须要安排专业的振捣工, 并经培训上岗。

(6) 严格控制拆模时间, 拆模时间没有控制好也易造成纵向裂缝的出现;梁体模板拆除后, 养生滞后, 梁体对温度较敏感处和有缺陷处由于内外温差较大, 混凝土开裂。

8 结束语

通过以上方法和施工过程, 严格细致地做好各个施工环节的质量控制, 必定能生产出质量稳定、外型美观的混凝土梁板。

摘要：介绍了预应力梁板预制过程的施工质量控制要点, 包括预应力梁板的台座设计要求、模板要求, 钢筋安装、混凝土浇注及养护、钢绞线张拉与孔道注浆、钢筋保护层厚度控制、箱梁裂缝预防等, 为类似工程提供参考。

预应力混凝土梁板 篇8

关键词：预应力,梁板,问题,分析,防治

许多预应力梁桥在具体施工过程中, 遇到过很多问题, 为了在以后的预应力梁板施工过程中避免类似问题的发生, 下面对其进行归类分析, 并提出相应的防治措施。

1 空心板或箱梁内模上浮, 甚至造成钢筋骨架上移

由于内模没有固定牢固, 浇筑砼时, 内模经振捣成流塑状态砼的浮力作用下自身向上浮起, 严重时还能够托起钢筋骨架。为了阻止内模上浮, 可在侧模顶部梁板横断面方向对称焊接两组限位, 然后把钢板或方木放进限位作为顶压横梁与侧模固定, 这样通过安设于横梁下方的压件即可阻止内模上浮。至于横向间距可视具体情况而定, 对于固定期式钢木内模一般为2~3mm。这种防浮装置仅需设置4~5套即可, 然后随着浇筑段的前移依拆后移前, 可重复使用。

2 梁板底部出现凹坑或折皱

在施工中, 有些朋友为了使梁底不被破坏, 可以重复使用并使梁板底部光洁美观, 往往在底座上铺设一层没有足够刚性的材料进行隔离, 结果事与愿违, 导致梁板底部出现凹坑或折皱而影响整体的美观性。这是因为铺设的隔离层本身受温度影响伸缩性较大, 它本身又没有足够刚度服摩擦力进行平行伸缩, 在受压力作用后, 多余部分就要隆起, 进而形成折皱;振捣完毕后向上提起振捣棒时, 在棒头下形成真空区, 使得本身较为柔软的隔离层被吸附上去形成了坑。这种施工方法虽然梁板底部极为光亮, 但折皱、凹坑遍布底板, 极不美观。

针对这个问题, 若采用普通养生法, 可用厚度为3~5mm的塑胶板铺于底座上, 接头处用塑焊机连接成一体即可;若采用蒸汽养生, 最好是在底座上铺设一层5~10mm厚钢板, 并使之与底座内部预埋铁件焊接固定, 接缝处做焊接麻光处理, 然后在其上涂刷一薄层未用过的机油。这样处进后, 梁板底座不仅光滑, 而且色泽一致。

3 预应力筋孔道漏浆, 致使张拉压浆受阻

孔道漏浆在采用半刚性波纹管孔进较为常见。对于先穿束后浇筑梁板, 致使预应力筋在张拉前有能自由活动, 张拉后压浆困难;对先浇筑后穿束的梁板, 致使穿束困难, 甚至根本穿不进预应力筋。为了避免孔道漏浆, 应注意以下几点:

3.1 用于制作波纹管的钢带应符合现行有

关国家标准, 其厚度应根据管道直径、形状、钢束设置时间而不定期, 一般不宜小于0.3m。

3.2 除进场后做相关检验外, 安装波纹管

时需再次对其外观进行全面而详细的检查, 要求无孔洞和不规则的褶皱。咬口宽度均匀, 无开裂和脱扣现象。

3.3 波纹管的接头应采用大一个直径阶别

的同类型管道, 其长度宜为被连接管道内径的5~7倍, 同时不小于40cm。在接头处宜设置2处定位准确, 以免角度变化导致波纹管道不圆顺, 造成穿束困难。最后把连接管道端缠紧密以防漏浆。

3.4 对在浇筑砼之前穿束的孔道应注意两点:

a.力筋安装完毕后, 应再次对波纹管进行详细检查, 以查出穿束时能被损坏的管道, 并及时进行修复;b.在浇筑砼中, 应每隔1h拖拉一次力筋直至浇筑完成后1~2h为止。

4 施加预应力时, 伸长值超出规定范围

《桥规》规定, 预应力采用应力控制方法张拉时, 应以伸长值进行较核 (即所谓“双控”, 实测伸长值应控制在6%以内) 。但在实际操作过程中伸长值问题时有发生。其原因除张拉机其本身问题需要二次标定外, 多数时与计算人员分析考虑不周、引用不当有关, 主要表现在以下几个方面:

4.1 实际伸长值未考虑千斤顶部分力筋的伸长量 (简称顶内伸长量) , 导致实测伸长值偏大。

4.2 初应力选择不当, 使实测伸长值偏大。

如不考虑力筋长短、孔道曲直等情况, 均把初应力选为张拉控制应力的10%, 这是不妥当的, 因为此时各钢束松紧程度一定相同, 具体初应力选择多大, 应经试拉确定。

4.3 未考虑张拉过程中力筋和夹片的内缩量, 导致实测值偏大。

通常每张拉端张拉阶段内缩值达3mm, 若为两端张拉, 其实测伸长值时未考虑曲线孔道及局部偏差的摩阻影响, 使理论伸长值偏大。

4.4 弹性模量值不准, 致使理论伸长值失真。

每批预应力材料进场后, 不能套用规范标准或经验数据, 应按实际检验报告书中确定的弹性量值。

4.5 由于预应力钢束产生断丝、滑丝现象, 致使其余力筋应力增大伸长值增加。

5 锚垫板处砼被压坏

梁端被破坏往往在张拉进行中至张拉结束后几个小时之间产生。其主要原因有以下几个方面:

5.1 锚垫板处钢筋均较为密集, 间距很小,

浇筑时常驻发生卡料现象, 不宜振捣, 锚下砼容易产生孔隙和空洞现象, 导致强度较低, 在集中荷载作用下很容易使锚垫板陷处砼内, 造成梁端破坏。为了避免这种破坏形式, 可采用取两方面的措施:a.砼配合比设计时粗集料最大粒径不宜超过钢筋最小净距的1/2, 同时不超过25mm;砼拌和物塌落度应控制在70左右;b.宜在侧模上安装附着式振动器, 再辅以25mm振动棒振捣, 确保梁端砼无空。

5.2 砼的龄期不到, 同条件养护试块强度没

有达到规定张拉强度就提前进行张拉, 致使锚下砼产生裂纹甚至破碎。关于这一点, 设计图纸上都注明必须在砼强度达到设计强度等级值的90~100%以后可进行张拉。

5.3 锚垫板的法线方向不在通过锚垫板中心的梁板纵断面上, 而是偏到了梁板侧面。

这样, 在集中应力作用下, 致使锚垫板外侧砼被破坏。为此, 在安装锚垫板时, 一定要用螺栓与模板连接紧密, 决不能使之产生偏歪现象。

6 工字梁、T梁虽然纵向较大, 但横向刚度较小, 施工中稍有不慎便会产生侧面弯曲

6.1 力筋预留孔道横向位置不正确是产生侧弯的主要原因之一。

有时中间位置安装无误, 但由于未能可靠地不定期位致使顺浇筑振捣砼时预留孔道位置也可能发生变化, 为此在安装各种管道时, 首先必须保证其中心在大三个方向的坐标正确, 其次必须设置足够的定位钢筋使之固定牢靠, 避免在砼浇筑期间产生位移。一般情况下, 定位钢筋的间距, 对于钢管不宜大于1米, 对于波纹管不宜大于0.8米, 对于胶管不宜0.5大于米, 对于曲线管道还得适当加密。

6.2 张拉程序安排不合理也是导致侧弯的重要原因。

由于工字梁、T梁的预应力钢束在马蹄处均要进行平面弯曲。梁体本身横向刚度又小, 所以张拉程序不显得格外重要了。正确的做法应该是按照图纸要求的次序, 先张拉通过其形心截面的非平弯钢束 (可直接张拉到锚固) 再分阶段循环张拉平弯钢束, 不能先把束平弯钢束张拉到设计控制应力后再去张拉另一束平弯钢束, 这是避免出现侧弯的关键。

6.3 砼浇筑完成后, 两个侧面的砼强度增长速度不均匀, 阳面增长快, 阴面则稍慢。

尽管同条件试件达到了张拉强度时, 两面砼的强度差别就很小了。若已发生侧弯, 可在安装后先把端横隔梁部分已完成并达到一定强度后, 再用千斤顶或侧链通过相邻体把侧弯梁顶拉过来, 然后焊接好中横隔梁钢筋使之固定。至此, 侧弯梁的校正工作就完成了。

结束语