空心梁板施工工艺

空心梁板施工工艺（精选七篇）

空心梁板施工工艺 篇1

1.1 梁板钢筋骨架定位架上施工工艺

加工、生产钢筋骨架绑扎时用的箍筋以及构造钢筋, 并将制作完的钢筋半成品统一堆放于钢结构活动棚中。

依据设计图纸上钢筋的间距, 划定角钢上的刻槽。与划线定位的钢筋绑扎方式不同, 型钢上的刻槽不仅同样具有确定钢筋位置的功能, 而且刻槽因自身刚度较大, 可以限制钢筋在绑扎过程中的位移, 确保钢筋在角钢纵向的绑扎位置。

通过临时连接搭建定位架, 并采用螺栓将其固定在槽钢台座上。

钢筋绑扎时, 先将箍筋放入规定的刻槽中, 再将纵向受力钢筋放置在固定的位置, 然后再用点焊连接使得箍筋与纵筋形成一个初步的钢筋骨架。

采用镀锌铁丝绑扎其余的构造钢筋以及临时支撑钢筋, 绑扎用的铁丝头揿倒于钢筋骨架内侧, 形成一个完整的钢筋骨架。

整个钢筋骨架绑扎完成后, 拆除定位架, 通过型钢骨架和塔吊将其转移至预制台座, 进行混凝土浇注。

2 梁板钢筋骨架定位架上施工工艺的优点

利用定位架系统进行钢筋骨架绑扎, 由于定位架采用装配式连接, 安装拆除方便, 且不影响已绑扎完的钢筋骨架;吊装过程中, 钢筋骨架相当于一个悬臂结构, 借助型钢骨架的吊装, 避免了钢骨架承受较大荷载, 避免初始应力的出现, 保证骨架的整体性;塔吊吊装则提供了快捷的骨架运移方式, 提高施工效率, 此工艺与目前国内常用的钢筋骨架绑扎工艺相比, 具有以下几个优点:绑扎精度高, 钢筋骨架中各根钢筋的位置几乎与设计图纸上一样, 偏差小;绑扎效率高, 整个钢筋骨架绑扎只需几个工人即可快速完成;绑扎钢筋没有施工应力, 绑扎全过程钢筋不承受任何施工荷载;使用便捷, 定位架占用空间小, 且自身结构简单, 装配式连接措施便于安装与拆除;施工工期短, 绑扎过程实现流水作业, 人为因素影响较小。

2.1 常用梁板养护工艺分析及与梁板自动喷雾养护新工艺的常规养护方法及存在的不足

在工地上砼养护一般采用自然养护、洒水养护、塑料薄膜或土工材料覆盖养护。传统的洒水养护方法也存在一定的缺点:劳动强度大, 耗费人工;喷洒不均匀随机性较大, 往往会留下很多死角, 且浪费水资源;不能按时洒水, 存在干湿循环的弊端;易产生微细收缩裂缝。

2.2 梁板自动喷雾养护工艺及优点

在学习了其它预制场梁板养护经验的基础上, 我们研制了一套梁板自动喷雾养护系统;自动喷雾供水系统。喷雾系统的水池也能在雨天收集雨水, 保证梁场的用水不间断, 体现了节能环保的理念。运用大功率水泵, 保证足够的扬程, 使供水系统能保证稳定的水压。喷雾系统。 (1) 梁板顶面喷雾系统。把一根镀锌管置于板梁顶面, 并在水管上间隔1米安装喷头, 当水泵开启之后, 水管喷头喷出的雾状水均匀地喷洒在梁板的顶面。 (2) 梁板侧面喷雾系统。水管及喷头安置在两梁板底座之间的水槽中, 并沿水槽按一定的距离安置喷雾头, 当水泵开启后, 喷头向梁板侧面均匀喷雾, 保证板梁侧面砼表面处于湿润状态。

继电控制系统。继电控制器可根据天气状况以及梁的养护状况, 设定时间, 使喷雾系统能够自动、间断地供水。这样既保证了及时供水, 也能节约用水, 节约人工成本。

和其它养护工艺相比, 梁板自动喷雾养护工艺具有以下优点: (1) 自动化程度高, 节约人工; (2) 可根据实际情况确定是否需要喷雾, 解决以往人工洒水养护干湿循环的弊端; (3) 节约资源, 采用预制场给、排水循环系统, 解决水资源紧张的问题; (4) 喷洒均匀, 不留死角, 保证养护质量, 消除了微细收缩裂缝。

3 传统梁板铰缝交接面处理工艺分析及与电动钢丝刷凿毛新工艺的比较

一般工程采用预应力混凝土空心板梁, 是在工厂或预制场预制预应力空心板梁后, 再进行各个板梁的吊装与拼接。由于是预制拼装结构, 因此预应力混凝土空心板梁间铰缝的连接质量不仅决定了成桥后上部结构的整体性, 而且其防渗能力将极大地影响桥梁的耐久性和适用性。故梁板铰缝交接面处理工艺的适用性对施工质量起着至关重要的作用。

3.1 传统的凿毛工艺及存在的问题

(1) 人工随机凿毛。

我国目前普遍采用人工凿毛的方式对预制混凝土简支梁体的进行处理。当混凝土强度达到一定强度后, 由人工通过郜头、凿子等工具, 在混凝土表面凿出大小不一凹坑, 露出新鲜石子, 使混凝土接触面变得极粗糙。

(2) 凿毛机凿毛。

借助凿毛机对混凝土表面进行凿毛处理。不同凿毛机处理的混凝土表面具有不同的形态。

(3) 水冲凿毛。

在混凝土浇筑时, 在模板上适量地添加缓凝剂。在梁体完成浇筑后, 采用高压水枪喷射需要进行处理的混凝土表面, 待混凝土完全凝固后, 除去表面为凝结的浮浆。

分析以上几种凿毛工艺, 尽管混凝土浇筑完成初期, 尚未达到预期的强度, 郜头、锤子等工具还能实现混凝土表面凿毛处理, 然而, 传统的人工随机凿毛方式存在着以下几个问题: (1) 凿毛深度及其位置的随机性强, 无法控制施工质量; (2) 人工操作的效率相对较低, 每人每天的凿毛面积一般不大于10平方米; (3) 劳动强度高, 人力消耗大。气动式凿毛机尽管实现了半自动化的凿毛处理, 然而其对操作人员的要求较高, 若气流过小, 起不到凿毛的效果, 气流过大则可能对破混凝土的保护层构成威胁。水冲凿毛处理后的表面较为理想, 然而水流冲击不仅将不可避免对周围场地构成较大的影响, 却需要较大的施工空间。

3.2 电动钢丝刷凿毛新工艺及其优点

(1) 采用电动钢丝刷作为混凝土表面凿毛机。

待混凝土梁板脱模后, 用凿毛机处理预定的混凝土表面, 除去原有的一层水泥砂浆, 使得最外层的粗骨料暴露在外面。在这种全面积的“去皮露骨”凿毛处理后, 得到骨料型的混凝土表面。梁板脱模时, 混凝土的早期强度还未形成, 此时进行凿毛处理对于凿毛机损伤较小, 处理较为方便。

与国内目前普遍采用的混凝土表面凿毛相比, 采用电动钢丝刷的凿毛方式具有以下几个优点: (1) 混凝土连接强度高, 处理后得到骨料型的混凝土表面, 新、老混凝土的抗剪强度为手工随机凿毛处理的混凝土的1.8倍; (2) 施工质量好, 连续型的混凝土表面便于施工控制; (3) 施工效率高, 半机械化的施工方式大大提高了施工速度; (4) 操作便捷, 易于控制, 对操作人员的技术要求低; (5) 占用场地少, 仅需几米的空间即可进行凿毛处理。

经以上分析和比较, 空心梁板施工时采用以上三大工艺技术, 能较理想地解决空心梁板的钢筋保护层、收缩裂缝及绞缝等质量问题, 是值得推广的施工新工艺。

摘要：本文是作者结合多年工作经验, 对空心梁板施工过程中各种传统施工工艺进行分析比较, 提出了三种经改进的施工工艺, 能较好地提高空心梁板施工质量及施工效率。

预应力空心梁板施工质量监理论文 篇2

1.1原因分析影响预应力空心梁板混凝土强度的原因有很多，概括起来，主要有以下几种：电子自动搅拌设备误差较大；水灰比不准确；集料不符合要求；不同材料之间“窜料”；试件制作不标准；砼振捣、养护等原因。如有些工地的搅拌站工人经验不足或责任心不强，没根据集料含水量变化及时调整用水量，造成水灰比波动较大，砼离析、强度离散性大。有的工地试件制作由民工代劳，试件取样随机性不足，抗压试验的加载速率也不符合要求。有的工地砼工人没经过专门培训，振捣不符合要求，梁端锚下砼漏振造成张拉时梁端压裂，或过振出现水纹，浮浆过厚。

1.2质量监理重点和措施①加强混凝土施工前的技术交底，督促项目部对施工操作人员和试验人员进行岗前培训。②材料进场进行严格检验，经常测定粗、细骨料的含水率和混凝土坍落度，对外加剂采用应特别重视，加强巡视和旁站，及时发现问题，督促试验人员调整施工配合比。③试件的制作、试验应注意制作、养生、试验操作的规范性，经常用回弹仪对实体质量进行校验对比。④对电子自动搅拌设备可参照《GB/T10171-混凝土搅拌站(楼)》进行检查控制，对自动搅拌设备的配料斗的挡板进行加高，以防止材料之间的“窜料”现象发生。⑤对砼振捣的程序、振捣时间要严格控制，防止漏振或过振。

2气囊上浮或下陷

2.1原因分析气囊是预应力空心梁板常用的芯模，但是气囊的使用带来的突出问题是浇筑混凝土时容易上浮，致使混凝土空心梁板外观尺寸产生较大的偏差，这些偏差包括：顶板厚度不足，底板超厚，且顶板下部钢筋保护层厚度不足。工地上常在梁板的底板钢筋上每隔一段距离绑扎或焊接定位钢筋以限制气囊的上浮，但往往会造成气囊沿梁板纵向呈藕状浮起，结果导致定位钢筋处的外观尺寸能够满足要求，但距离定位钢筋越远，偏差就会越大。此外，气囊本身的`质量问题如漏气以及不能够提供稳定的气压，可造成气囊下陷，砼未凝结前失去支撑而产生裂缝。

2.2质量监理重点和措施①要求在定位钢筋（间距一般在1m左右）的顶部布置1道纵向钢筋，形成一个抵抗气囊上浮的稳定的水平体系，就可以有效地阻止气囊的上浮问题。②气囊在使用前要妥善地进行保养，经常检查，防止漏气和跑慢气的情况存在。③浇筑混凝土时，要保持平稳的振捣速度，且浇筑速度不宜过快。

3反拱超值

3.1原因分析由于砼收缩和徐变，张拉龄期、施工温度、存放时间等因素影响，使反拱值超出设计，影响桥面标高。

如有的工地为加快施工速度，常在砼强度达到，但龄期未达到就进行张拉（放张），砼弹性模量偏低，反拱较大。有的工地因施工安排不合理，存梁时间较长，反拱超值。

3.2质量监理重点和措施

①缩短预应力梁板架梁前的存放时间，从而减少架梁前的徐变值。

②夏季应对梁板采取有效的覆盖和降温措施，减少梁板上、下边缘的温度，降低徐变值；冬季应尽量采取蒸气养护的方法，以缩短混凝土的龄期，缩短徐变的时间。

③在架梁后及时进行横向铰缝连接和桥面铺装层施工，从而抑制个别梁板的超值反拱。

4预制空心板底板超厚，顶板厚度不足

4.1原因分析由于预制空心梁板的芯模（钢模或气囊）固定不牢，及混凝土振捣时因挤压力的作用使芯模上浮，造成空心板底板超厚，顶板厚度不足。

4.2质量监理重点和措施①空心板的模板安装应进行认真检查。②采用一次性浇注砼的，应控制好下料和振捣速度及对称性，避免产生较大的上浮力。③对空心板顶板局部厚度不够的，可在设计同意下进行局部开仓处理，将厚度不足部分凿除，并增加补强筋，浇筑比原砼标号高一级的砼，使顶板厚度达到设计标准，在顶板上的桥面铺装层增加设置加强钢筋网。

5预制空心板高度、长度偏差大，封端端面不垂直、斜交角大小不一致

5.1原因分析预制空心板几何尺寸不准确原因主要是施工马虎，施工前后、施工中没有进行认真检测所致。还有的是施工单位为了保证顶板厚度，人为加大了板高的尺寸。

5.2质量监理重点和措施①模板安装应进行认真检查，及时进行工后检测。②预制空心板高度超过设计标准，直接影响桥面铺装层的厚度，凡桥面铺装厚度达不到设计要求的，应凿除超厚的顶板部分，或经设计单位同意后采取调整墩台帽或垫石高度、纵坡的方法处理。

6钢筋安装及保护层不合格或合格率低

6.1原因分析主要是工人技术水平和责任心不够造成，如有的工地钢筋根数不足，钢筋间距偏差大，铁丝绑扎密度低，随意制作一些砼块作为保护层垫块。

6.2质量监理重点和措施①做到事先控制，监理人员应在钢筋开始制作就进行检查，特别是钢筋尺寸、弯起位置等，不要等到钢筋骨架安装后检查才发现。要求施工单位在底座上标出中心线、定位点，以便检查复核。②保护层垫块宜采用专门制作的塑料垫块，确保保护层厚度，工后要用钢筋位置检测仪进行检测，做到动态控制。

7结束语

施工中空心梁板质量问题还不止前面提到的，还包括预应力张拉等施工环节，因预应力张拉方面已有较多文献进行分析探讨，在此不再浪费笔墨。

这些容易发生或忽视的质量问题，及质量监理重点、措施，是笔者在实际施工监理工作中的一些切身体会，可供同行参考，以期对预应力空心梁板质量监理提供借鉴。

参考文献：

[1]JTJ041-公路桥涵施上技术规范[S]．北京：人民交通山版社，2000.

空心楼板的施工工艺 篇3

关键词：空心楼盖 施工技术 质量控制

空心无梁楼盖施工是利用降低暗梁截面高度、增加板厚，并在板中设置板肋和双层钢筋的方法，提高板的刚度，以调节板、暗梁的受力和传力，并将轻质、高强的薄壁管埋设在板中，以减少结构自重的施工措施。

1 施工流程

工艺流程：模板支设——绘制薄壁管布置图、测量放线——检查暗梁钢筋、板肋钢筋、板底钢筋、垫块和垫铁的安装质量——板底水电线管盒的埋设——薄壁管的检查、吊装和验收——板面钢筋的装设、验收及水电线的埋设——混凝土的浇筑和模板拆卸。

2 施工技术

2.1 根据《混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204

-2002》来安排薄壁空心楼盖的模板与钢筋施工。

2.2 模板、支撑、龙骨的设计一定要按楼板总数厚度、暗梁宽度与平面的具体方位做恒载截取值，再进行竖向与侧向的稳定计算。

2.3 布设龙骨支撑时，可使薄壁管同时具有抗浮锚定的性能，模板要双向起拱2.5-5.0%。装设薄壁管间肋钢筋时最好先将其点焊成钢筋网片。

2.4 装设薄壁管时，通过调整对线确保薄壁管、预埋管暗梁以及梁柱间距达到施工要求。

2.5 将薄壁管的高度垫至满足设计规范为止，与管两端头相距约1/4的距离上最少一点作抗浮锚定脚手架支架，禁止采用底层钢筋作抗浮锚定。

2.6 为确保后续施工不超出设计规定的范围，可在楼盖上的某一范围内用钢筋作薄壁管标高和板厚的控制标识。

2.7 沿薄壁管纵轴单向浇筑混凝土，不可沿垂直薄壁管方向进行多点围合式的浇筑。

2.8 混凝土塌落度在15-18cm之间，同时开展布料和振捣施工，确保薄壁管底部被混凝土充满，不存在气泡或气囊。

3 施工质量控制

GBF现浇混凝土空心楼盖体系中应用的新型建材GBF高强薄壁管，是将耐碱玻璃纤维网格布、超高强胶结料及添加剂分别作为受拉材料和主要的胶凝材料，掺入适量的活化漂珠和外加剂，制作成高强薄壁管用于现浇混凝土空心楼盖的施工。

3.1 薄壁管验收标准：进场后的薄壁管要重点检查其几何尺寸、外观质量和物理力学性能，避免劣质材料混进施工现场。

3.2 安装好模板后及时检查，保证其合格后，再对预留孔、薄壁管、预埋管盒和暗梁等进行放线定位，符合要求后开始下道工序的施工。

3.3 结束暗梁钢筋、楼盖底层钢筋、薄壁管肋间钢筋安装工作后及时检查验收，确保安装质量满足设计要求后再铺设薄壁管。

3.4 采用特制的钢筋笼来吊运和安装薄壁管。吊运和安装前，应逐根检查并确保薄壁管的外观完好无损。管壁和管端堵头的损坏情况应该在允许吊装的范围之内，不符合要求的必须经修补后才可入模。禁止采用损坏程度超标的薄壁管材料。碰到较大的孔洞，可先用塑料布、麻袋塞在孔洞内，从而在混泥土浇筑过程中避免水泥砂浆进入管内。

3.5 装设薄壁管时，应该在管间肋处预埋管，以免削弱楼盖断面，使管线盒宜采用KBG管竖向板穿板采取先埋法兰盘。如有必要可将锯断薄壁管，将埋设管线的位置留好。

3.6 安装薄壁管时，在管顶设置垫木加以保护，以免施工人员直接踩踏薄壁管。

3.7 进行混凝土施工时，输送混凝土的水平管转向接头要在薄壁管上架空装设。禁止将施工机器直接压在薄壁管上。

3.8 混凝土浇筑过程中，必须同步纠正钢筋和薄壁管的位置，并及时修补损坏的薄壁管。

3.9 装设完楼盖面层钢筋后，必须根据现行钢筋施工验收规范进行隐蔽工程验收，确保其符合要求后再进入下一环节的施工。

3.10 在混凝土浇筑过程中，为避免薄壁管在两侧压力不平衡的状态下发生错位，应通过横向“U”型短钢筋对薄壁管进行控制定位，或临时用木锲固定在薄管之间，以确保管间肋宽准确。完成混凝土的浇筑施工后，要及时拨出木锲。

3.11 在混凝土浇筑过程中，收尾时极易发生整体上浮的问题。所以注意布料必须在薄壁管上，再向下振捣，严禁从管下向前赶。发生整体上浮的问题之后，要全部掏净已浇筑部分的混凝土，将钢筋、薄壁管的方位安排妥当之后再开始混凝土的浇筑工作。

4 施工难点

4.1 混凝土振捣不密实

4.1.1 混凝土水泥：采用合格、优质的水泥，或采用425级以上的矿渣水泥。

4.1.2 骨料：确保使用的河砂或卵石是洁净的，并且级配优良。选择5-30mm的河卵石作为粗骨料，选用含泥量在1.0%以下、细度模数为2.3-3.0、具有良好级配的中砂（河砂）作为细骨料。

4.1.3 配合比：优化配合比设计，拌制的混凝土要符合设计的配合比，检查混凝土拌和物的泌水性及坍落度，并对配合比进行合理的调整。

4.1.4 搅拌与振捣：搅拌和振捣施工机械化。一定要及时振捣，且确保振捣施工的均匀性，尽量将混凝土中气泡排出，以免出现蜂窝麻面。由专业施工人员跟踪看模和振捣过程。

4.1.5 外掺剂：施工中，不宜通过加大用水量的方法来增加混凝土的和易性，要确保其良好的和易性，可掺入适量的减水剂。在混凝土凝结硬化的时，可掺入一定量的U型膨胀剂，以防混凝土收缩。若工作面较大，可能会延长施工缝的搭接时间，使其大于混凝土初凝时间，出现此类问题时可将定量的缓凝剂掺入混凝土中。

4.2 GBF管上浮及位移

4.2.1 首先将薄壁管肋间的钢筋点焊为成型网片。

4.2.2 在进行薄壁管的铺设工作前，先将焊接钢筋网架布置好，然后每米两个点，让18号铁丝向下从底板钢筋上穿过，再向上斜向两边搭在钢筋网架上，将铁丝固定在布置好的管上。完成面筋的布设后，根据每平米四个点的设计要求，将12号铁丝向上从面筋、钢筋网片和底筋上穿过，再在模板底部支承钢管上固定好。

4.3 GBF易损坏其有效防止、补救办法

4.3.1 搬运、装卸和堆叠薄壁管的过程中，要小心轻放；采用专用吊篮吊运和安装，不能用缆绳直接绑扎吊运。吊运至安全楼层后不要叠层堆放，应及时排放。

4.3.2 安装过程中若薄壁管损坏，应及时采取以下补救措施：采用湿水泥袋粘贴在小面积破损的部位；如果破损面积较大，则先采用湿麻袋填充并用编制袋包住破损部位；如果管端损坏，用编制袋包好，在采用12号铁丝将其扭紧。

4.3.3 对薄壁管进行安装和固定时，为避免薄壁管被踩踏，应在管顶铺设垫木加以保护。

4.3.4 浇筑混凝土的过程中，浇灌道要架空安装于薄壁管上，而且严禁在薄壁管上压放任何施工机具，也不允许工人直接踩踏GBF管和板筋。

5 结语

近些年来，现浇混凝土空心楼盖技术在工程建设中的应用越来越广泛，这项技术是继普通梁板、密助楼板、无粘结预应力楼盖之后开发的一种现浇钢筋混凝土新结构体系，即在实心楼盖的基础上，根据一定规则在其内部设置一定数量的高强薄壁管来代替部分混凝土，从而节省混凝土用量，减轻结构自重。

预应力空心梁板施工质量监理 篇4

1.1 原因分析

影响预应力空心梁板混凝土强度的原因有很多, 概括起来, 主要有以下几种:电子自动搅拌设备误差较大;水灰比不准确;集料不符合要求;不同材料之间“窜料”;试件制作不标准;砼振捣、养护等原因。如有些工地的搅拌站工人经验不足或责任心不强, 没根据集料含水量变化及时调整用水量, 造成水灰比波动较大, 砼离析、强度离散性大。有的工地试件制作由民工代劳, 试件取样随机性不足, 抗压试验的加载速率也不符合要求。有的工地砼工人没经过专门培训, 振捣不符合要求, 梁端锚下砼漏振造成张拉时梁端压裂, 或过振出现水纹, 浮浆过厚。

1.2 质量监理重点和措施

(1) 加强混凝土施工前的技术交底, 督促项目部对施工操作人员和试验人员进行岗前培训。 (2) 材料进场进行严格检验, 经常测定粗、细骨料的含水率和混凝土坍落度, 对外加剂采用应特别重视, 加强巡视和旁站, 及时发现问题, 督促试验人员调整施工配合比。 (3) 试件的制作、试验应注意制作、养生、试验操作的规范性, 经常用回弹仪对实体质量进行校验对比。 (4) 对电子自动搅拌设备可参照《GB/T10171-2005混凝土搅拌站 (楼) 》进行检查控制, 对自动搅拌设备的配料斗的挡板进行加高, 以防止材料之间的“窜料”现象发生。 (5) 对砼振捣的程序、振捣时间要严格控制, 防止漏振或过振。

2 气囊上浮或下陷

2.1 原因分析

气囊是预应力空心梁板常用的芯模, 但是气囊的使用带来的突出问题是浇筑混凝土时容易上浮, 致使混凝土空心梁板外观尺寸产生较大的偏差, 这些偏差包括:顶板厚度不足, 底板超厚, 且顶板下部钢筋保护层厚度不足。工地上常在梁板的底板钢筋上每隔一段距离绑扎或焊接定位钢筋以限制气囊的上浮, 但往往会造成气囊沿梁板纵向呈藕状浮起, 结果导致定位钢筋处的外观尺寸能够满足要求, 但距离定位钢筋越远, 偏差就会越大。

此外, 气囊本身的质量问题如漏气以及不能够提供稳定的气压, 可造成气囊下陷, 砼未凝结前失去支撑而产生裂缝。

2.2 质量监理重点和措施

(1) 要求在定位钢筋 (间距一般在1m左右) 的顶部布置1道纵向钢筋, 形成一个抵抗气囊上浮的稳定的水平体系, 就可以有效地阻止气囊的上浮问题。 (2) 气囊在使用前要妥善地进行保养, 经常检查, 防止漏气和跑慢气的情况存在。 (3) 浇筑混凝土时, 要保持平稳的振捣速度, 且浇筑速度不宜过快。

3 反拱超值

3.1 原因分析

由于砼收缩和徐变, 张拉龄期、施工温度、存放时间等因素影响, 使反拱值超出设计, 影响桥面标高。

如有的工地为加快施工速度, 常在砼强度达到, 但龄期未达到就进行张拉 (放张) , 砼弹性模量偏低, 反拱较大。有的工地因施工安排不合理, 存梁时间较长, 反拱超值。

3.2 质量监理重点和措施

(1) 缩短预应力梁板架梁前的存放时间, 从而减少架梁前的徐变值。 (2) 夏季应对梁板采取有效的覆盖和降温措施, 减少梁板上、下边缘的温度, 降低徐变值;冬季应尽量采取蒸气养护的方法, 以缩短混凝土的龄期, 缩短徐变的时间。 (3) 在架梁后及时进行横向铰缝连接和桥面铺装层施工, 从而抑制个别梁板的超值反拱。

4 预制空心板底板超厚, 顶板厚度不足

4.1 原因分析

由于预制空心梁板的芯模 (钢模或气囊) 固定不牢, 及混凝土振捣时因挤压力的作用使芯模上浮, 造成空心板底板超厚, 顶板厚度不足。

4.2 质量监理重点和措施

(1) 空心板的模板安装应进行认真检查。 (2) 采用一次性浇注砼的, 应控制好下料和振捣速度及对称性, 避免产生较大的上浮力。 (3) 对空心板顶板局部厚度不够的, 可在设计同意下进行局部开仓处理, 将厚度不足部分凿除, 并增加补强筋, 浇筑比原砼标号高一级的砼, 使顶板厚度达到设计标准, 在顶板上的桥面铺装层增加设置加强钢筋网。

5 预制空心板高度、长度偏差大, 封端端面不垂直、斜交角大小不一致

5.1 原因分析

预制空心板几何尺寸不准确原因主要是施工马虎, 施工前后、施工中没有进行认真检测所致。还有的是施工单位为了保证顶板厚度, 人为加大了板高的尺寸。

5.2 质量监理重点和措施

(1) 模板安装应进行认真检查, 及时进行工后检测。 (2) 预制空心板高度超过设计标准, 直接影响桥面铺装层的厚度, 凡桥面铺装厚度达不到设计要求的, 应凿除超厚的顶板部分, 或经设计单位同意后采取调整墩台帽或垫石高度、纵坡的方法处理。

6 钢筋安装及保护层不合格或合格率低

6.1 原因分析

主要是工人技术水平和责任心不够造成, 如有的工地钢筋根数不足, 钢筋间距偏差大, 铁丝绑扎密度低, 随意制作一些砼块作为保护层垫块。

6.2 质量监理重点和措施

(1) 做到事先控制, 监理人员应在钢筋开始制作就进行检查, 特别是钢筋尺寸、弯起位置等, 不要等到钢筋骨架安装后检查才发现。要求施工单位在底座上标出中心线、定位点, 以便检查复核。 (2) 保护层垫块宜采用专门制作的塑料垫块, 确保保护层厚度, 工后要用钢筋位置检测仪进行检测, 做到动态控制。

结束语

施工中空心梁板质量问题还不止前面提到的, 还包括预应力张拉等施工环节, 因预应力张拉方面已有较多文献进行分析探讨, 在此不再浪费笔墨。

这些容易发生或忽视的质量问题, 及质量监理重点、措施, 是笔者在实际施工监理工作中的一些切身体会, 可供同行参考, 以期对预应力空心梁板质量监理提供借鉴。

摘要：通过对预应力空心梁板施工时容易忽视和产生的质量问题进行分析, 结合工程实际和参考相关规范、文献, 提出质量监理的重点及措施, 做到事先预控, 科学、客观监理, 可供桥梁监理人员参考。

关键词：预应力空心梁板,质量,监理

参考文献

空心梁板施工工艺 篇5

该项目是首都至机场的高速公路建设项目, 全长25.8km。本项目共有桥梁40座, 共计1341片先张法预应力空心梁板的预制生产任务, 其中边板298片, 中板1033片, 双挑檐板10片。15m、20m梁板为1.49m宽的大空板, 占整个项目梁板数量的80%, 其余13m、12m、10m梁板为0.99m宽的普通空心板。

本文以20m先张法预应力大空心梁板的钢芯模为例, 简要介绍该芯模的结构设计形式, 加工制作当中应控制的质量要点, 并提出了增加钢芯模质量检查工序以及在施工过程中对钢芯模的保养等方面进行了介绍, 以便为类似施工提供借鉴。

2 钢芯模的设计思路和结构形式

钢芯模的设计思路

目前, 国内高速公路先张法预应力空心梁板设计一般都采用底板宽为1m模数, 其内芯大多数为圆形或椭圆形, 这种预应力空心梁板都采用胶囊芯模进行预制生产。胶囊芯模有以下几个优缺点:胶囊芯模的安装、拆除比较容易, 造价比较低, 使用方便, 大大节省施工时间, 但混凝土浇筑时胶囊芯模有上浮现象, 顶板厚度不好控制, 侧面棱角不易成形, 同时有漏气和爆胎等不稳定隐患。

基于上述胶囊芯模在使用中存在的问题和先张法预应力大空心梁板设计的优点, 本项目考虑加工钢芯模进行先张大空心梁板的预制施工。但由于先张法预应力大空心梁板内部断面尺寸有限, 作业空间比较狭小, 生产质量合格的梁板是比较困难的。另外, 本项目为国外EPC项目, 业主代表对先张空心梁板的质量要求较高, 比国内质量要求较严格, 梁板出现损坏或掉角等现象业主代表就会开出不符合项, 还必须提交修复方案, 待业主代表审批同意后才能进行修复, 所以, 空心梁板钢芯模的加工制作质量要想得到保证, 必须提高模板加工的质量, 才能确保生产出业主代表满意的梁板。

钢芯模的结构形式

其结构形式如下图1钢芯模纵断面示意图和图2钢芯模横断面示意图所示 (以长度为10m的模板节为例) 。

钢芯模结构, 是由芯模部分和抽拉支撑系统两部分组成, 芯模采用两半拼装, 分别设置两套抽拉支撑系统。芯模部分分两大块, 由四小半组成。

芯模部分面板采用5mm厚钢板, 背面肋带筋板采用8mm厚钢板 (肋带板的宽度为60mm) 和角钢 (规格为L80*8、L63*6) 组成。每块模板又由两小半组成, 中间采用活动铰支连接, 以便于芯模折叠, 方便拆除钢芯模。

抽拉支撑系统通过活动铰支与芯模部分连接。其拉杆采用角钢 (规格为L80*8) , 支撑杆采用12mm厚钢板 (肋带板的宽度为80mm) , 支撑杆纵向间距大约为880mm, 两端间距视芯模长度适当调整。支撑杆除每一节拆除一侧的第一根处设置的固定斜撑外, 其余各支撑杆与拉杆、支撑杆与模板之间均采用活动铰支连接。

3 钢芯模加工制作质量控制要点

钢芯模加工尺寸

钢芯模的截面尺寸必须严格按梁板设计图纸进行设计, 钢芯模的加工必须严格按照钢芯模设计图纸进行加工制作。钢芯模加工尺寸不准确将影响梁板的尺寸。

焊缝

钢芯模面板与支撑支座之间的焊缝应饱满、全面, 所有连接的地方必须进行焊接, 不仅要保证模板的强度, 还要保证模板的表面质量以利于组装使用和拆模。

防锈处理

由于施工现场降雨量比较大, 并且气温比较高必须进行浇水养护, 因此对钢芯模内侧进行全面喷防锈漆十分必要。钢芯模的内侧面板及支撑槽钢应全部喷防锈漆, 以防止钢芯模长时间使用接触到雨水或养护用水而生锈, 影响模板的受力进而影响梁板的质量。

内部支撑

钢芯模的内部每对支撑应保证在一条直线上, 各对支撑应相互平行, 保证各对支撑受力均匀, 才能保证钢芯模板顺利地抽拉, 否则由于个别支撑与面板不垂直, 将会影响钢芯模的拆模, 甚至有的钢芯模无法顺利拆除。

钢芯模拼接

钢芯模面板应由整块铁板弯曲而成, 弯曲必须平顺, 钢芯模拼接接缝处不能采用单片铁板进行焊接, 这样会影响钢芯模的拼缝, 导致两半钢芯模拼缝过大。拼接处必须接缝严密, 顺直, 拼接后没有缝隙, 避免梁板混凝土浇筑时混凝土流入钢芯模缝隙当中, 凝固后卡在钢芯模缝隙当中造成无法顺利拆除芯模。

钢芯模平直度

钢芯模侧面上边、下边应平顺, 不得出现不平、凹凸现象。钢芯模采用多节进行拼接时也应保证上边、下边的平顺。

质量验收

钢芯模在加工厂进行加工制作时, 采购方建议应该安排质量检查人员进行过程质量的检查, 及时纠正加工过程中存在的质量问题。钢芯模加工制作完成后, 经过加工人员自行检查后, 必须通知采购方质量检查人员进行出厂前的试拼装验收, 对拼装中发现的问题及时让加工人员进行修整, 确保模板拼接质量较好、准确、无问题、能够满足模板使用要求后才能确认出厂运输。

钢芯模加工制作必须由施工单位对钢芯模进行验收, 一旦钢芯模运至使用现场后, 再发现存在质量问题将会带来很多困难和不便, 修整、调整花费时间过长, 造成人力物力的浪费, 甚至有些质量问题大的钢芯模无法修整, 势必影响梁板的生产质量、生产工期。

进场试拼装及修整

钢芯模在进入使用现场后对钢芯模外侧应进行清理、除锈, 以保证梁板混凝土外观质量。对于分节制作的钢芯模进行现场焊接拼接, 拼接后对焊接进行打磨、磨平处理, 以保证拼缝处平整、光滑。对于分块的钢芯模进行试拼装, 在拼装中发现的拼接缝隙、翘曲、凹凸不平进行必要的修整。所有拼接、试拼装、修整完成后, 才能正式开始梁板的预制生产工作。

4 钢芯模使用过程中质量控制要点

变形处钢芯模的调整

钢芯模在梁板预制生产使用过程中, 由于钢芯模的安装和拆除不当, 或有时会出现钢芯模无法拆除, 必须用钢管捶打甚至用千斤顶顶压等情况, 势必导致钢芯模局部会产生弯曲变形, 这就要求对弯曲变形处的钢芯模及时进行调整修复, 以保证钢芯模的有效使用和顺利拆除。

涂刷脱模油

钢芯模在使用前, 必须在钢芯模的外侧均匀地涂刷脱模油, 以便模板在梁板混凝土达到强度后的顺利拆模, 避免对模板的损坏。钢芯模涂刷脱模油后堆放在指定场地, 并使用塑料布进行适当的覆盖, 避免雨水对脱模油的冲刷及对模板的锈蚀。

梁板混凝土达到强度钢芯模拆除后, 也必须及时清理钢芯模上的混凝土渣或泥浆, 并对变形处进行适当的调整, 之后在钢芯模的外侧均匀地涂刷脱模油。

模板的重复利用

由于本项目存在很多曲线桥, 在钢芯模加工制作时无法, 也无必要逐个全部制作, 全部制作势必会增加模板支座成本。因此对于一些曲线桥采用调整直线桥模板的做法, 在预制现场进行模板的改造, 曲线桥与直线桥梁板的截面尺寸和挑檐都是一样的, 只是挑檐的弧度不一致, 因此, 在直线桥挑檐上按曲线桥挑檐的弧度焊接钢板, 改造出曲线桥的模板, 完成曲线桥梁板的生产后, 再将焊接的钢板剔除, 重新磨平直线桥的模板还可以继续使用, 此种做法节约了模板的加工成本。

5 应用效果

梁板混凝土施工的裂缝控制工艺 篇6

一、原材料控制

控制原材料是为了提升混凝土的综合性能, 其中:

1) 集料的含泥量必须严格控制, 使用含泥量较低的集料可以提升混凝土的抗拉强度和降低收缩变形。

2) 应尽量避免通过提高水泥的细度来提高混凝土强度, 因为提高水泥细度会增加收缩应力, 带来较大的收缩, 另外早强水泥的收缩率较高, 也应少用。

3) 掺和料的使用对裂缝有较大影响, 粉煤灰易影响混凝土干缩, 细度较大、含炭量大的粉煤灰会大大提高混凝土的需水量, 从而加大混凝土的收缩幅度, 导致开裂。

4) 高效减水剂可以提高混凝土的拉伸性能, 并具有减水作用, 可以减少混凝土裂缝的产生。适量的膨胀剂也可以减少裂缝产生, 但必须做好养护。

二、坍落度的控制

预拌混凝土的坍落度一般较大, 具有流动性, 给泵送工序以及现场施工带来方便。但坍落度过大, 会降低混凝土性能, 导致混凝土的沉陷量很高, 同时由于水灰比增大, 导致混凝土收缩的增大, 使混凝土产生沉陷裂缝及收缩裂缝。施工时混凝土坍落度应尽可能小, 一般只要满足泵送需要即可。浇筑时严禁任意加水和外加剂, 否则会增大塑性收缩, 还易引起空气与水滞留在粗骨料或钢筋下方, 浇筑后的混凝土表面有很厚一层稀浆, 其质疏松, 水灰比高, 可能引起上部开裂。

三、配合比设计

为防止裂缝产生, 应根据工程各类条件, 对配合比进行优化设计。

1、混凝土的干燥收缩随砂率的增

大而增大, 但泵送砼的砂率不宜过大, 过高的砂率不能增加混凝土的泵送性能, 反而会使混凝土变得粘稠, 泵送摩擦力增大, 扩展性能下降, 流动性下降, 同时还会在结构表面形成较厚的砂浆层, 对混凝土的抗裂不利。砂率应根据泵送高度、泵程以及混凝土的强度等级等条件考虑, 以38%~42%为宜。由于砂率减少使粗骨料含量增大, 使混凝土的弹性模量增高, 收缩量减少, 而且粗骨料对开裂有一定的约束作用。

2、混凝土中水泥用量和用水量的

增加会使体积增大, 引起干缩裂缝和塑性收缩裂缝。在进行配合比设计时应在满足强度要求的前担下, 选择最佳的水泥用量, 选用水化热和收缩小的水泥 (如矿渣水泥) , 以减少裂缝产生。

四、配筋对控制裂缝的作用

混凝土材料结构是非均质的, 承受拉作用时, 截面中各质点受力是不均匀的, 有大量不规则的应力集中点, 当这些应力集中点首先达到抗拉强度极限时, 就引起局部的塑性变形, 如无钢筋, 继续受力, 便在应力集中处形成裂缝。如进行适当配筋, 钢筋将约束混凝土的塑性变形, 从而分担混凝土的内应力, 推迟混凝土裂缝的出现, 即提高的混凝土的拉伸极限。钢筋会约束收缩, 但不能阻止收缩, 它对钢筋混凝土收缩的约束作用会在混凝土中产生拉应力, 在钢筋内引起压应力。增加钢筋数量会减少收缩, 但会增加混凝土的拉应力, 如果钢筋很多, 约束会很大, 也可以引起开裂。所有适当的配筋能提高混凝土的拉伸极限, 对控制混凝土的温度收缩裂缝及收缩裂缝有积极作用。薄壁结构采取增配构造钢筋的措施, 使构造钢筋起到温度筋的作用, 能有效地提高混凝土的抗裂性能。构造筋配筋应尽可能采用小直径、小间距设计。提高混凝土结构的含钢率或减少钢筋直径都可能提高材料的抗裂性能, 但减小钢筋直径、加密间距要比提高含钢率效果明显一些。受力钢筋如能满足变表的构造要求则不再增加温度筋, 不能起到抗约束作用的, 应适当增加温度筋。

五、施工过程控制

施工时应加强对混凝土振捣的控制。适当的振捣对密实混凝土, 使混凝土形成紧密堆积有积极作用, 但如果对混凝土过振会导致混凝土的离析, 使其表面形成较厚的浮浆层, 导致塑性收缩裂缝。

混凝土浇筑完毕后, 应对混凝土进行二次压光, 二次压光的时间应控制在泌水充分挥发之后才开始进行, 不宜过早开始压光。混凝土表面有泌水时, 绝对不能进行终饰抹面工序。过早的抹面会在泌水停止以前封闭表面及薄层表面下积蓄的泌水和空气, 会引起混凝土脱皮和薄层脱落。我们的操作方法是在混凝土初凝前用砂板进行一次搓压, 在捣实初步整平以后, 等待泌水结束蒸发掉以后, 重新用抹刀用力加压抹平, 有效地防止了混凝土的早期收缩裂缝。如浇筑面较大, 时间太长, 可能出现浇筑后边混凝土时前面混凝土已接近初凝, 此时振捣棒碰到钢筋, 产生的振动会沿着钢筋传递到已初凝的混凝土部位, 会破混凝土的凝结及与钢筋的结合, 导致混凝土出现早期破坏, 所以浇筑时应避免对混凝土内钢筋的振动。

六、养护

不同的养护可能使结构的抗裂能力发生较大变化, 不当的养护会造成强度损失, 充分的养护是保证混凝土不产生裂缝的必要条件。梁板结构由于暴露面积较大, 良好的供湿养护是非常重要的。对养护不良的混凝土梁板结构, 除会影响混凝土的强度外, 还会导致混凝土产生表面裂缝。

建筑施工中现浇梁板模板的施工工艺 篇7

随着社会新技术的的不断创新和进步, 建筑施工方面的技术也在不断提升中, 想要保证建筑施工的质量, 就需要不断提高施工技术, 加强施工管理工作。现浇梁板模板施工工艺是建筑施工技术的一个重要方面, 对于保证建筑施工的整体质量具有重要意义。现浇梁板模板是一项专业性较强的施工工艺, 有效掌握该项技术的难点和重点, 将其有效应用到建筑工程建设项目中, 能够有效保证建筑工程的整体建设效果。

1现浇梁板模板施工工艺的内涵

现如今, 人们对于房屋建筑的要求逐步提升, 想要满足人们的住房需求, 就要不断提高建筑施工技术, 增强建筑工程的整体质量。房屋建筑施工过程中使用的材料极其丰富, 而较为重要普遍的材料则是钢筋和混凝土。在进行钢筋和混凝土的施工过程中, 对于材料要求的精度较高, 对于施工工艺的要求也较高[1]。想要保证建筑工程项目的总体施工进度, 就需要做好钢筋混凝土方面的施工, 对钢筋混凝土使用环节最多的是现浇梁板模板施工。现浇梁板模板施工能够在很大程度上提高建筑工程的稳定性和安全性。当使用模板进行混凝土的浇筑工作时, 对于具体的施工工艺要求较高。建筑工程模板的平整度是衡量建筑工程总体质量好坏的重要指标, 能够直接观测到建筑工程的质量问题。

2现浇梁板模板施工前的准备工作

当前, 建筑行业在进行建筑项目的施工建设时, 较为普遍使用的是现浇梁板模板施工方法, 使用该项施工方法, 能够在很大程度上提高建筑工程项目的施工质量。在进行现浇梁板模板施工过程中需要合理配比浇筑的混凝土, 对混凝土进行配比工作, 需要严格按照相关的工程标准, 对于混凝土的主料和辅料进行混合, 使其保持均匀状态, 从而形成有效利用的混凝土材料。保证混凝土施工顺利进行的重要基础设施是支架, 在进行混凝土的浇筑施工时, 需要严格检查支架的稳定性和平衡性, 保证其能够承受住足够的重量。

3现浇梁板模板的具体施工情况

3. 1对于房屋建筑的结构梁、板支柱进行安装

充分了解施工现场的各项情况, 做好相关施工方案的设计工作, 从而对于各个施工环节的具体施工选择问题都能够充分掌握。在对房屋建筑的支柱间距进行设计时, 要能够对其进行合理布局, 保证各个支柱之间的间距都是精确有效的, 为接下来的施工工序提供良好的前提准备条件。在进行水平拉杆设计安装工作的过程中, 需要有掌握专业技术能力和丰富业务经验的人员具体实施, 该项施工通常情况下采用的是设置地杆的手法。在安装房屋的结构梁和板支柱时, 需要做好高度和宽度的测量工作, 同时还需要注意到预留出各个顶板厚度的一定距离, 然后再继续进行有效的安装施工。

3. 2梁板模板的具体安装工作

在进行梁板模板的安装工作之前, 需要做好梁支柱标高的调整工作, 有效测量出梁底模板的距离, 然后通过水平拉线的方式, 找准梁的位置。在做好这一系列的施工工作之后, 就需要对梁测模板进行一块块的安装施工。在进行安装模板的过程中, 如果出现梁高超过一定标准的问题, 就需要及时进行一些加固方面的改进工作, 如果放任不理的话, 将会对实际施工留下一定的安全隐患, 同时还会对下一阶段的施工造成一定程度的影响。

3. 3测量放线和楼板施工缝的处理工作

测量放线影响到了建筑工程项目后期的施工质量, 因而需要保证测量放线的精确和严密。在进行房屋建筑的建设施工之前, 主要是房屋结构梁和板的具体安装之前, 需要在房屋的总体框架行设一个轴线, 这对于控制房屋建筑中梁和楼顶之间的距离具有重要意义。

在房屋建设施工过程中, 当梁板模板的安装工作完成之后, 在很多地方会出现一些施工缝, 这是施工过程中的常见现象, 只要做好相应的应对措施, 就能够有效解决这类问题。使用不同规格的木方进行封堵, 是较为有效的措施, 找准施工缝和木方之间的距离, 能够在很大程度上提高施工缝的改进效果。

3. 4现浇梁板模板的拆除工作

现浇梁板模板是进行混凝土浇筑工作中的重要工具和手段, 因而在做好混凝土的浇筑工作之后, 就需要进行现浇梁板模板的拆除工作。在进行现浇梁板模板堵塞拆除工作时, 一定要注意控制好模板的拆除时间。只有当混凝土达到一定的强度时, 才能够进行模板的拆除工作, 否则会影响到混凝土效用的发挥。现浇梁板模板进行拆除工作的过程中, 需要使用建筑工程所要求的脱模剂, 这样能够保证去除模板的时候, 模板是完整的。在进行安装模板的过程中, 是按照一定顺序进行的, 模板的拆除也是如此。先拆除主模板之后, 才能够进行侧模板的拆除工作。

4保障现浇梁板模板施工的安全质量

为了避免施工单位出现一些违规作业问题, 需要做好现浇梁板模板施工过程中的质量控制和管理工作, 由此才能够有效保证现浇梁板模板施工的安全质量。做好安全检查工作, 能够在很大程度上提高现浇梁板模板的施工质量, 有效减少安全事故的发生概率。现场的施工人员要能够严格按照相关的施工规范进行施工, 专业技术人员也可以采取定期或者不定期的现场检测方式, 由此来增强现浇梁板模板施工的总体效果。逐步加强对于现浇梁板模板施工人员的安全教育工作, 增强工作人员的工作负责意识, 能够有效保证工程建设的质量。

5结语

随着社会经济发展水平的逐步提高, 人们对于建筑住房的要求越来越高, 建筑工程施工项目数量也越来越多。现浇梁板模板施工是建筑工程施工的重要施工工艺, 对于保证建筑工程的整体施工质量具有重要影响。在进行现浇梁板模板施工的过程中, 要不断提升施工人员和监理人员的安全质量意识, 使得现浇梁板模板施工能够有效发挥作用和价值。想要保证现浇梁板模板施工质量, 需要在进行施工之前就做好相应的准备工作, 针对施工过程中的各项工序都认真执行, 同时还需要做好质量检查工作。

参考文献