生产瓶颈（精选九篇）
生产瓶颈 篇1
关键词：瓶颈缓冲,建模,多机工序,生产系统
瓶颈缓冲一般用时间缓冲[1]的形式表示, 即为保证瓶颈正常运行而提前一定时间单位向其投入在制品。瓶颈缓冲的设置对生产系统运行有重要影响, 缓冲过大, 物料在瓶颈工序前等待时间过长, 导致在制品库存增加;缓冲过小, 不能很好地保护瓶颈工序, 影响生产物流的平衡。
关于瓶颈缓冲问题, 国内外有不少学者进行研究, 如徐学军等[2]和王凤洲等[3]取瓶颈工序前各道工序加工时间之和的固定比例作为瓶颈缓冲量。Eli Schragenheim[4], RONENB[5], SCHRAGENHEI-ME[6], WUSY[7]都是取瓶颈机器生产前置时间一定比例作为瓶颈缓冲量。Vguide D R[8]提出Guide缓冲量计算模型, 以一个固定的缓冲尺寸系数乘以生产设备的最小加工时间作为缓冲量。Zequeira等[9]研究了最优缓冲库存量与期望设备维修率之间的关系, 为制定设备维修计划提供重要依据。李爱华等[10]建立了单产品下考虑平均维修时间、平均故障间隔时间的瓶颈缓冲模型。陈俊等[11]在李爱华研究的基础上针对再制造系统加工时间和加工路线的不确定性加入一个系数对模型进行修正。王国磊等[12]提出了一种基于可用度理论的缓冲时间估算方法, 将瓶颈前的每道工序看成独立的单部件可修系统, 由马尔可夫过程方法根据故障率和维修率得到该工序的持续时间, 从而估算必需的缓冲时间。陈伟达等[13]在考虑机器平均维修时间、平均故障间隔时间等生产波动影响因素的基础上, 结合再制造系统中废旧品损毁情况不确定所导致的零部件可再利用率不确定、某些零部件加工时产生回流生产的特性, 研究了再制造系统的瓶颈缓冲设置。叶涛锋等[14]在文献[10]研究的基础上, 基于对不同产品生产时间的切换研究了瓶颈缓冲。刘远等[15]针对灰信息 (如机器的故障率和修复率表现为灰数形式, 无法精确数值描述) 下关键设备生产缓冲问题, 构建关键设备生产缓冲的灰色Petri网模型, 结合遗传算法进行仿真运算, 探寻其最优解。
以上方法基本可归纳为两种情况, 一是基于经验估计瓶颈缓冲, 二是考虑机器平均维修时间、平均故障间隔时间等因素对缓冲建模。两种方法中, 前者不够精确, 依据的理由不够充分;后者考虑的因素因果关系明确, 结果相对准确, 但大多数论文都假定各个工序只有单个机器, 不完全符合生产实际。本文基于在制品库存成本、平均故障间隔时间, 平均维修时间建立了瓶颈缓冲的基本模型;并针对实际生产系统中单机工序、多机工序并存的情况, 面向可靠度最小的工序, 研究工序在制品对瓶颈缓冲的修正模型, 以及其他生产波动因素对缓冲的影响, 以期达到更加精确的瓶颈缓冲量。
1 瓶颈缓冲基本模型的建立
在设置生产系统的瓶颈缓冲时, 在制品库存成本、平均故障维修时间和平均故障间隔时间是直接关联的因素。缓冲量大, 虽然有利于生产系统稳定, 但也提高了生产成本, 需要在缓冲与生产成本之间找到平衡点。而如果工序故障的平均维修时间较短, 缓冲就可设置得小一些, 因为其所产生的系统波动较小。如果生产系统在平均故障间隔时间内不能恢复所设置的缓冲量, 则说明缓冲设置过小, 不足以弥补工序故障所带来的波动, 而对生产系统运行产生影响。因此瓶颈缓冲模型的建立将综合考虑这三方面因素。
1.1 以成本最小为目标建立瓶颈缓冲模型
为保证瓶颈正常运行, 避免因前面工序设备故障等因素引发瓶颈闲置, 往往将工序间的在制品量在正常生产所需的基本量的基础上再增加一定的量, 即在制品增量, 该增量所消耗的生产时间就是缓冲。假设I表示在制品增量, p瓶表示瓶颈的生产能力, 则瓶颈缓冲可表示为
实际生产中, 在制品增量I越少, 则缓冲导致的成本就越小, 但I如果太少又可能使瓶颈闲置等待而造成损失, 这里就涉及故障设备的维修度M系 (t) , 因此需要首先对维修度计算进行研究。
1.1.1 系统维修度M系 (t) 的计算
瓶颈前的生产系统模型, 如图1所示, 假设瓶颈前共有i3道工序, 其中k1=1、2, …i1为单机工序, μk1为设备k1的维修率, k2=i1+1, i1+2, …, i2, i2+1, …, i3为多机工序, nk2为k2工序中的设备数量, hk2=1, 2, …, nk2为某道多机工序中的某台设备, μhk2为设备hk2的维修率。
假设每台设备的维修度服从负指数分布, 即M (t) =1-e-μt,
某道多机工序的维修度
瓶颈前生产系统的维修度为:
1.1.2 成本最小的瓶颈缓冲的计算
设w为瓶颈工序闲置时的单位时间损失, W (I) 为瓶颈闲置的损失期望。Cv表示在制品单位时间内的单位库存成本。tr为平均故障间隔时间, L为计划期时间。在计划期L内, 由于瓶颈前的工序设备发生故障而导致的平均产出损失期望为
单位时间在制品库存占用成本与平均产出损失和[6]为
由此可得成本损失最小的瓶颈缓冲最优解BS1。
1.2 考虑平均维修时间下的缓冲设置
设tr为系统的平均维修时间, 当系统出现故障时, 缓冲量的设置至少要大于tr, 否则在系统的维修过程中, 瓶颈工序就会因饥饿而停机, 使系统运行不稳定。因此考虑平均维修时间时的瓶颈缓冲BS2可表示为
1.3 考虑平均故障间隔时间下的缓冲设置
设考虑平均故障间隔时间tF时的缓冲为BS3, pmin为瓶颈工序前生产能力最小的工序的生产能力, 则在平均故障间隔时间内, 瓶颈前各工序可输出的最大物流量为
由此可得
如果max (BS1, BS2) <BS3, 表明考虑前两因素所设置的缓冲在平均故障间隔时间内能得到补充而不影响在下次故障时的正常运作。
当max (BS1, BS2) >BS3, 表明考虑前两因素所设置的缓冲无法在平均故障间隔时间内得到完全补充而可能对下次发生故障时的系统运作产生影响。为避免这种情况发生, 瓶颈缓冲需增加每次故障无法补充的那部分量。令z=max (BS1, BS2) -BS3, 即平均故障间隔时间内缓冲量的不足部分, 此时,
其中:相当于在计划期L内的故障次数。
综上, 瓶颈缓冲的基本模型为
2 基于工序在制品的瓶颈缓冲基本模型的修正
以上研究仅是考虑在制品增量成本、平均故障间隔时间和平均维修时间的情况来设置瓶颈缓冲, 并没考虑到瓶颈工序前的某道工序出现故障时, 其之后工序加工的在制品也有部分可充当缓冲的情况。因为一个工序加工的在制品以转运批量的形式传递到下一道工序, 某一工序若发生故障, 其后的工序还可继续工作, 所完成的在制品还可继续向瓶颈输送。
在生产系统中, 一般是单机工序和多机工序并存, 即系统各工序是以串联并联混合的形式存在, 如图1所示, 而不同工序的故障对系统物流有不同的影响。对于瓶颈前有i3道工序的生产系统而言, 若其中某单机工序出现故障, 则使系统物流断流, 而故障工序到瓶颈工序之间的各工序仍可继续生产, 其在制品有部分可充当缓冲;如果是其中某一多机工序出现故障, 一般生产系统不会断流, 但会减少物流, 此时故障工序后原先生产的在制品仍将继续向瓶颈输送, 而故障后物流减少了的在制品也将送往瓶颈, 这些在制品有部分也可充当缓冲。因此需对前面的缓冲基本模型进行修正, 以准确设置瓶颈缓冲。
下面以生产系统中可靠度最小的工序出现故障的情况研究瓶颈缓冲基本模型的修正, 因为该工序出现故障的概率最大, 是最可能发生的情况, 由于这种情况可能出现在单机工序, 也可能是多机工序, 因而缓冲基本模型的修正分单机工序和多机工序两方面研究。
2.1 单机工序可靠度最小的情况
如图2所示, 假设每道工序间的转运批量为q, 整个生产系统可靠度最小的工序为单机工序k, 若其出现故障, 则之后共有 (i3-k) q的在制品能够到达瓶颈, 为了避免k工序重新正常运行后瓶颈出现断流, 这些在制品不能全部用作缓冲, 必需保留一定的量。
如何确定该保留量以保证生产系统不出现断流?根据TOC原理, 系统正常运行时以瓶颈的生产节拍控制瓶颈之前各工序的生产节拍。当故障工序k重新正常运行时, k到瓶颈前工序i3之间的生产链须以最快的速度生产以减少故障带来的损失, 由于其各工序的生产能力都大于瓶颈, 因此以其中生产能力最小的工序为生产节拍所需要的在制品加工时间即是系统需要的保留时间, 而这部分时间转化为在制品便是所需在制品的保留量。
设当单机工序k出现故障时, 其后的生产系统可作为缓冲量的部分为, 修正缓冲量为。根据上述分析, 的计算公式有
其中为单机工序k出现故障时, 之后工序正常运行下在制品到达瓶颈所需的时间。表示故障工序k恢复运行后各工序在制品到达瓶颈的最短时间。
因此, 单机工序k出现故障时瓶颈缓冲基本模型可修正为
2.2 多机工序可靠度最小的情况
当生产系统中可靠度最小的工序为多机工序时, 其中一台设备发生故障会出现两种情况, 一是提高工序中其他设备的利用率能够弥补故障设备的能力损失, 此时系统正常运行, 其瓶颈缓冲就是基本模型所得的大小BS*;二是提高了工序中其他设备的利用率仍不能弥补故障设备的能力损失, 此时该多机工序的生产能力降低, 输出物流减少, 其后到瓶颈工序之间的在制品量减少。这种情况下的瓶颈缓冲修正需要考虑该工序的生产能力损失率。
2.2.1 多机工序故障时的生产能力损失率
当多机工序中的某一设备故障且导致该工序生产能力降低, 表明该多机工序的生产能力受到损失。故障工序生产能力损失率是衡量该工序生产能力损失的一个参数, 用工序故障前的生产能力减去故障后生产能力的差值与故障前生产能力的比值来计算, 设ηk2表示第k2个多机工序中一台机器故障时的生产能力损失率, 其公式为
2.2.2 瓶颈缓冲的修正
若生产系统中多机工序k可靠度最小, 其中的某设备出现故障导致该多机工序出现能力损失, 设为其后生产系统可作为缓冲的部分, 计算式为
则修正的瓶颈缓冲BS'多计算为
综上, 当可靠度最小的k工序出现故障时, 考虑工序的在制品, 瓶颈缓冲的修正值BS'可归纳为
3 考虑生产系统其他波动的瓶颈缓冲基本模型的修正
对于一个系统而言, 除了机器故障与维修这两个方面的波动外, 还有如加工操作失败、原料短缺、加工时间变动、到达时间变动等等一些难以预料的波动产生, 这些波动往往无法全面考虑, 且不能很好地用定量的方式去研究。
通过生产周期的变化来整体衡量系统的波动情况。因为生产周期是系统运行的最终结果, 由各种波动相互影响、综合作用所致, 因此将瓶颈前各工序组成一个生产周期, 用该生产周期内正常运行不存在故障维修的生产周期方差 (DCT) , 从整体的角度去考量其他波动对生产周期的影响, 将其与平均生产周期 (MCT) 的比值[16]来表示生产系统异常波动的比例, 进而修正前面所设置的缓冲。
据此, 瓶颈缓冲的计算最终可修正为
4 算例分析
现以有八道工序 (最后一道工序为瓶颈工序) 的简单产品瓶颈前生产线为例, 如图3。图中数字表示工序数, 其中单机工序为第1、5道工序, 存在能力损失的多机工序为第2、4、6道工序, 不存在能力损失的多机工序为第3、7道工序, 多机工序内的设备数量都为3台。
各相关参数如表1所示。
当第一道单机工序为可靠度最小的工序, 则
当第二道多机工序为可靠度最小的工序, 则
5结语
生产瓶颈 篇2
——记东亚钢门2013年生产大改造 随着不锈钢门竞争日趋白热化，企业运作品牌化，不锈钢门的发展也越加成熟，东亚钢门审时度势，抓住机遇，改进生产，提高效率，最大限度发挥人员的作用，为下一阶段产业竞争做前瞻式的准备，以持续保持东亚钢门在行业的核心竞争力，因此，东亚钢门有限公司生产中心于2013年3月1日进行生产系统变革和规划改造，如何使生产效益最大化，在成本不增加的同时达到质产平衡，是这次生产改造的重要原因。
第一个是车间的合并。东亚吉祥和如意精钢两个品牌的车间合并，在设置生产产能时便能相对稳定均衡，人力资源能得到最有效的发挥，质产平衡度达到有效提高，人员效率也随之增长，在人员合理调配降低生产成本的同时使公司产能增长10%到15%，更快捷高效的生产出高品质产品。
第二个是生产模式的改变。由倒置型的产能模型改变为前压式产能模型。倒置型的产能模式最大的弊端就是无法衡量出每天的具体产能，也无法预测到整个生产的产能情况，在这样子的情况下，转变生产模式是迫在眉睫而且是势在必行的举措，因此便产生了前压式产能模型，突破机器，设备的瓶颈，通过改变，达到有效的产能平衡，把东亚钢门的产能模式彻底改变，这个是此次生产大改造的重要核心工作。
第三个是流程设置的转变。由产品品牌导向型转向工艺导向型。每个工艺步骤环环相扣，流水线，无间隙生产，不浪费，无等待，使平衡效率提高20%—30%。
生产瓶颈 篇3
【关键词】 敦化市 大豆生产 问题 对策
1.大豆生产中存在的问题
1.1 土壤肥力低
敦化市有74%的耕地面积是中低产田,其中白浆土占44%。白浆土土壤酸性较强,土体紧实、粘重、易板结、适耕性差、肥力低,田间持水量30%～40%,透水性差,每分钟透水量0.2～0.5毫米,水分在土表流动易产生径流,“旱天硬梆梆,下雨不漏汤” ,既怕涝又怕旱。由于农田基本建设投入少,中低产田的生产能力提高缓慢,单产不稳不高,成为制约大豆单产提高的瓶颈。
1.2 重迎茬面积大
敦化市大豆栽培历史悠久,加之种植大豆省工省力,大豆种植面积呈上升趋势,重迎茬面积逐年扩大,大豆重迎茬面积达50%以上,到了非重即迎的地步,有的地块甚者重茬十余年。大豆重迎茬,尤其是连年重茬,导致土壤紧实板结,缺少合理团粒结构,肥力下降,病虫害日趋严重,影响品质,造成减产。
1.3 栽培技术和机械化水平低
1.3.1栽培模式缺乏创新
东部山区大豆主产区主要栽培模式仍然是传统60～70厘米垄上双条或单条栽培,此栽培方法适合于植株高大的繁茂品种,主要依赖于单株潜力增产。
1.3.2整地质量差
敦化市90%以上的大豆田進行春整地,其中顶浆打垄约占20%,用中、小型旋耕机旋深约16厘米的不到5%,在种地前几天先打垄之后播种的和边打垄边播种的占60%以上。表层耕作,年复一年使犁底层逐渐上升,耕层变薄,地变硬。这些整地方式由于土壤耕作不良,没有深翻基础,旋耕深度又不够,不能打破犁底层,种床不佳,播种质量差。播种后如遇春旱,播种层内的土壤水分很快被蒸发散失掉,往往造成芽干;遇春涝,水分又容易积存在薄薄的耕层内,遇到土壤水分大、春季温度低的年份常常造成烂种。
1.3.3施肥和种植密度不合理
测土配方施肥技术还没有全面推广到位,农户在施肥中存在以下问题:化肥施用量大,有机肥施用量少或不施,土壤养分比例失调,有机质含量下降,大豆生物固氮的优势没有发挥出来;化肥配比不合理,磷、氮肥用量过多,钾肥偏少,造成施肥量多而产量却不高;施肥量不足,且常年使用相同的肥料,满足不了大豆生长发育对养分的需求,出现脱肥的现象;约40%的农户没有做到分层施肥;农户大豆田配施微肥的较少。
在播种密度上,不能因地力及品种特性确定密度。地力较高地块或晚熟品种不能做到适当稀播,而出现倒伏造成减产;瘠薄地或早熟品种未能适当密植,不能发挥群体产量优势,致使产量不高。特别是没有应用机械精量点播,播种密度过大,问题更为突出。
1.3.4 机械化水平低,农机农艺不配套
敦化市农户户均占有耕地面积30亩,种植规模小。还有22%的坡耕地不连片,大型机械作业难。农民使用的大部分是小型机械,成本高。另外,由于经济条件所限,购买新型机械和大型机械力不从心。农机合作社少,以户经营、分散种植与机械化生产发展的矛盾突出。耕作栽培粗放,生产不规范,机械化作业水平不高。特别是“深窄密”等新技术引进后,新农艺模式的出现,使现有农机具适应性差、作业达不到技术要求、可靠性差、“三化”程度低、农机与农艺没有很好的结合。上述问题制约了先进技术的推广和机械化水平的提高。
1.4 除草剂药害问题突出
敦化市大豆田间杂草种类多,危害大。农民除草基本上都采用化学除草,主要是以播后苗前除草为主,茎叶处理为辅。90%的农户使用酰胺类除草剂,由于不注意除草剂种类及气候因素,在施用不当和施后遇异常天气、土壤条件不良等情况下往往会造成药害;很多农户除草剂用药量提高1～2倍,在春季遇低温多雨时便出现严重药害导致减产;约有20%的农户使用氯嘧磺隆药剂除草,造成药害和减产的问题非常突出。经调查发现,敦化市近几年大豆田使用除草剂造成药害的面积,轻的年份占在10%左右,重的年份高达30%以上。
1.5 病虫害日趋严重
1.5.1 病害敦化市大豆栽培面积大,导致了重迎茬病虫为害日趋严重。主栽品种大多数种植年限较长,也给有些病害发生带来了有利的发病条件。近几年来,大豆病害发生面积在40%左右,严重年份达到70%。大豆生产上发生的主要病害有:大豆根腐病、大豆病毒病、大豆菌核病、大豆胞囊线虫病、大豆褐斑病、大豆霜霉病,大豆细菌斑点病、大豆枯萎病等20余种。近几年由于不利气候条件增多,大豆生理性病害也呈上升趋势。
1.5.2 虫害主要防治对象为蚜虫、茄无网蚜、食心虫、地下害虫、二条叶甲等虫害10余种。
1.5.3 病虫害防治不到位有不少农民选择农药重廉不重效,重治不重防,重重不重轻,重大不重小,错过了病虫害最佳防治期的现象时有发生,农药防效差;大部分农户使用的药械陈旧,农药利用率低。
2.大豆生产中解决的对策
2.1 改善生产条件,大力推广先进实用技术
2.1.1 加大农田基本建设投入,改造中低产田 积极争取国家农业科技项目资金,启动农田基本建设项目,特别是对中低产田改造和白浆土的改良要尽快纳入日程。引进示范中低产田改良技术和心土混合犁改土技术,提倡秸秆还田,增施有机肥,兴建水利工程及设施,建设稳产高产农田,提高耕地生产能力。
2.1.2 实行保护性耕作,建设高效土壤水库 土壤也是水库,应与地表水库、地下水库同等重视。东部山区大豆产区,大豆对水分的需求完全靠土壤拦蓄的大气降水,其满足程度不仅取决于降水的时机和多少,而且在同样条件下更取决于土壤调控水分的能力。引进和推广以深松为主的保护性耕作技术,是建设高效土壤水库的重要途径。深松每加深1厘米,即可储存3毫米降雨,可增加蓄水30吨 /公顷。
2.1.3 大力推广新的栽培技术模式选择矮秆半矮秆、株型收敛、抗倒伏性强的群体潜力增产品种。“深窄密”栽培模式比旧的栽培模式增产10%~30%。近几年,敦化市引进的大豆45厘米窄行密植技术,平均增产幅度20%;普及机械垄上双行精量播种技术,增产幅度可达10%;引进示范推广“垄三”栽培技术,增产幅度可达15%。
2.1.4 推广大豆重迎茬病虫害防控保产技术 在大豆重迎茬不可避免的情况下,必须积极采取有力的技术措施来减缓重迎茬的危害。应选用抗逆性强、丰产性能好的品种。如黑农38、黑农46、黑农48、绥农14等品种;要进行不同品种合理搭配,轮换种植以减轻重迎茬危害,调换使用品种可使根系微生物及适应病虫害生理得到改变,能有效减轻重迎茬危害;进行合理的土壤耕作,在土壤耕作上要引进深松为主的松、翻、耙、旋相结合的土壤耕作制,大力推广深松耕作。破坏板结层,加深耕层,使土壤变松,改善土壤环境,为前期抗寒增温、抗旱耐涝创造适宜的条件,有利于大豆根系的生长发育和根瘤的形成,并可有效减轻病虫害。鼓励农民翻耙整地,重耙灭茬以及旋耕,这些耕作措施可以破坏原来的土体结构,疏松耕层,并且可以减缓病虫害的为害。
2.1.5推广测土配方施肥技术 根据测土结果,坚持科学合理施肥。提倡秸秆还田,鼓励多施农家肥。根据土壤状况补充中微量元素,岗地增氮,洼地增磷、钾,做到农肥、化肥、微肥配合施用。更新施肥方法,分层施肥,底肥和口肥相结合,大力提倡施用叶面肥。
2.1.6推广高效、低残、安全的除草剂配方 加大除草剂使用技术的宣传力度,让更多的农民掌握除草剂的安全使用知识,让农民改变除草剂的使用观点。应该从生态、环保、安全和农业可持续发展的观点出发,推广高效、低残、安全的除草剂配方。用好药械,严格配药标准与喷药量,并且逐步降低对除草剂的依赖性,提倡应用传统的人工除草方式,发挥保护性耕作方式的优越性,最大限度减少化学除草剂的使用次数。
2.1.7 推广大豆病虫害综合防治技术合理进行轮作换茬。对土传病害(大豆根腐病、大豆疫霉病)和以病残体越冬为主的病害(灰斑病、轮纹病、细菌斑点病等)通過实行大豆→玉米→杂粮;大豆→玉米→玉米三年以上轮作可相对减轻为害。对发生大豆胞囊线虫病的地块,至少应实行5年以上轮作,有条件的地区如能采取水旱轮作防效更好;清除病株残体。大豆收割后应清除田间病株残体,并及早翻地,将病残体深埋地下,加速病原菌消亡以减轻病情;严格调种检验,选用抗病品种。结合本地区自然条件及病害种类,选用高产抗病品种。外地调种时,首先要掌握产地的病害发生情况,严格检验有无检疫对象,凡是种子中混菌核、疫霉病孢子等的严禁调用或调出作种,尽可能避免从胞囊线虫病较重地区引、调种子;加强栽培管理。播种期过早或过深均可加重根腐病的发生,应考虑适期晚播与注意播深。一般地表0～5厘米土层基本稳定在6℃～8℃即可播种,同时注意墒情,湿度大时,宁可晚播也不能顶湿强播;根部病虫害通过种子包衣和药剂拌种播前防治,能够推迟病害侵染危害,保主根,保幼苗;做好重大病虫害监测预报工作,指导农民早防、联防。
2.2农机和农艺相结合,提高大豆机械化生产水平
提倡规范化、规模化、机械化种植;推广“深窄密”,“垄三”等新的栽培模式时,农机和农艺部门要加强沟通和协调,坚持农机与农艺相结合,没有农业机械化做支撑,任何一项农业新技术都不可能持久、全面和深入地推广农业机械化;对农机关键技术进行创新,实行重点突破。对现有机具中已落后部分要加快更新换代,从而把大豆机械化生产的关键问题解决好。要重点解决机具工作可靠性差、播种质量差、收获损失大等主要问题;引进新型喷雾机械,提高农药利用率,减轻农药对农业的污染;要加大对农民购买新型农机具的补贴扶持力度;加强对村农机协会的扶持指导力度,充分发挥其作用。
2.3 加强技术培训,提高农民的科技素质
加大对广大农民进行科技培训工作的力度,强化测土配方施肥技术、病虫草害综防技术、机械精量播种技术、“深窄密”,“垄三”种植技术、节本增效技术、农机具操作技能等先进适用技术的培训,提高农民生产经营管理水平和生产技能。
2.4 推进现代农业进程
生产瓶颈 篇4
一、人为因素及解决措施
在对事故的心理分析表明, 错误的操作, 改造的习惯性的动作, 操作上的不成熟, 工作的疲劳是造成事故的最为主要的原因。最复杂最难以控制的因素是人的因素, 在影响安全生产中, 由人的心理因素造成的主要有:
1、观察力问题
日常的工作中, 较多事故发生的原因是观察判断的失误。其中没有感知到的客观信号只占有较少比例。员工在机器操作的作业中, 要做到认真观察与自己协同工作的同伴的动向, 以及作业现场的其他工作者, 有危险情况时要做出相应的提示和警告。有的作业人员只是警告并没有观察, 不负责任盲目的操作, 造成了事故频繁发生。
在岗的操作人员作业的同时也要观察和自己相衔接的机器的工作状况, 严格的按照操作规范, 做到准确无误, 同时也要认真的观察仪表和指示灯。能够邠机器在正常运作和非正常运作时的声音差别。对于各种危险的标志和环境的变化要提起注意力。因此, 作业中的观察力在预防事故的发生上提到了重要的作用。
2、动作反映问题
是指员工在岗位工作时以接受刺激到出现反应动作的时间间距。反应时间是因人而异的, 出事故的可能性也较高。员工在岗位工作时发现不安全因素出现时, 如果反应速度快, 可以降低事故发生。
3、情绪不良的影响
在工作中有一个良好的心态可以大大的提高工作的效率以及安全生产。消极的强许能够神人们反应迟钝, 对工作产生厌烦, 经理也不集中, 容易造成事故。有的员工不能正确的约束自己, 也不能正确评价自己的行为, 这种现象使人忘记操作规程和规章制度。
二、解决措施
各部门经常开展各种安全竞赛活动, 坚持员工参与“安全知识竞赛”、“安全技术操作比赛”等。通过安全培训, 进行常规性的教育, 强化宣传效果, 在安全教育的形势和内容上要丰富多彩, 推陈出新使安全教育具有知识性、趣味性。要通过各种形式的宣传教育逐步形成“人人讲安全、事事讲安全、时时讲安全”的氛围。
使广大员工逐步实现从“要我安全”到“我要安全”的思想跨越, 进一步升华到“我会安全”的境界。预防为主, 先期治理, 确保防范措施到位。安全教育的形式, 焕发了员工的学习知识的激情, 并受到了良好的教育。对于多种形式的安全教育和严格的安全管理的工作中, 一些违章的操作和指挥的状况很少发生了。
三、环境因素及解决措施
1、温度
人机系统的安全也受到了温度变化的影响。在温度较高的日子里, 在这种环境中的操作人员的能力会下降。在39度温度的环境中工作上2个小时左右就会出现身体不适的状况, 这对于安全生产造成了严重的影响。在较寒冷的环境中, 为了防寒, 人们会穿着的很多御寒保暖, 但是厚重的衣服会影响人们的手脚的灵活性, 造成操作上的不方便。
因此生产操作的场所要有适宜的环境和温度, 这样可以增强大脑对信息的处理以及对问题的解决的能力。经过科学证明, 人们理想的工作的温度在17~23度之间。在18度时思考的能力最强。如果温度到达35度以上, 大脑就会产生一种疲劳。因此可以看出, 在适宜的温度中, 才会保障安全的生产。
2、照明
在人们的生产劳动中, 眼睛是主要接受信息的器官之一, 使用的频率也很高。通过实践证明, 在用五官认识事物的过程中, 视觉站80%左右。人们在看东西时, 必须有三个必要条件, 光, 眼睛和对象。在生产劳动中可见光对视觉存在着重要的关系。通过视觉对于信息的积累, 再对外界的急剧变化进行相应的判断, 增加对危险的敏感, 达到安全生产的目的。因此, 照明的条件严重的影响着操作人员的视觉能力。照明条件较差就易接收一些错误的信息, 早操作时产生错误, 造成事故。
工作场所的照明不好, 对工作人员来说, 要识别物体就必须从生理上消耗更大的能量, 所以易于疲劳, 使工作效率降低, 也会增加事故的潜在危险。在工作上, 如果光线过强, 影响思想判断力和用脑效率, 光线过暗, 会使人易产生疲劳, 则影响安全生产。
3、噪声
噪声是一种振动的节律长短不齐, 没有特定的频率, 使人难以忍受的声音。经过科学证明, 噪声对于人们的听觉器官和神经系统有一定的损害, 也会造成其他的病患, 比如头晕, 失眠, 头疼等。噪声还会让人们烦躁, 无法正常工作。如果经常处于一种噪声环境中, 就会造成听觉上的疲劳, 有时甚至造成耳聋的病症。因此经常在高于允许标准的环境中工作, 作业人员就会对于机器设备发出的一些危险的限号无法识别, 影响安全的生产。
鉴于以上原因, 对于噪声的控制, 在企业是十分重要的。主要的措施包括:采用无声和低声的设备。并根据相应的噪音传播的原理, 建立隔音墙, 消声器以及退关使用吸声材料等对工作环境进行改造。也要加强操作人员的个人防护。使得个人的听觉器官不受到伤害。
结论
生产瓶颈 篇5
随着国民经济的快速发展, 生产安全问题越发突出, 中国经济快速发展的同时伴随的是一次次惨痛的事故, 这和工业化国家早期工业化过程相似, 生产安全问题已引起我国政府的高度重视。
我们经常可以看到这样的新闻, 某地 (企业) 发生特大事故, 国家成立联合调查组调查处理事故, 为防范同类事故再次发生, 在全国 (或某系统、某地) 开展大检查活动。一阵风吹过后, 某地又发生特大事故。恶性事故难道真的不能避免吗?从事故调查和安全大检查活动中得到事故发生的深层次的根本原因了吗, 提出的防范措施能从根本上解决问题吗?事实上没能够。企业安全生产最重要的基础是具有安全意识和相关安全技能、素质的人, 然后才是安全生产设施。员工安全意识和素质不高, 企业要想实现安全生产, 无疑在建空中楼阁。有较强安全意识和较高安全素质的员工, 一切影响企业生产安全的问题都可以迎刃而解。
二、现代安全管理的核心
现代安全生产管理的目标是追求本质安全, 本质安全就是要运用系统的观点和方法, 通过策划, 使管理、人员、物料、设备、环境和工艺技术等更完善、使生产风险能得到更有效的控制, 有效整合系统中各要素, 使之和谐, 相互匹配, 从而减少事故发生或减轻事故危害后果。
安全管理系统包括各级安全管理人员、安全防护设备与设施、安全管理规章制度、安全生产操作规程以及安全生产管理信息等。安全贯穿于生产活动的方方面面, 安全管理是全方位、全过程、全天候和涉及全体人员的管理。使安全系统各要素完善、和谐、相互匹配的关键是人。纵观安全系统各要素可知, 每个要素都和人有关, 没有高素质的人就不可能解决好这个问题。全体员工安全生产素质的高低决定了企业安全生产水平, 企业、国家的安全生产形势得不到根本好转皆因全员安全生产素质不高。只有高素质的安全生产管理人员和操作人员才能使安全生产管理系统各要素不断完善, 相互匹配。
影响企业安全生产的瓶颈问题, 是企业全员安全生产管理和技术素质与安全系统其它要素不匹配。
三、油田安全管理瓶颈问题的具体表现
1. 领导层和管理层安全意识和素质不高。
领导层对安全生产负有最终的决策权, 其安全意识和素质的高低对企业安全生产影响很大。领导层安全意识和素质不高的主要表现是不能以系统方法来抓安全生产管理工作, 经常是头痛医头、脚痛医脚;对安全与生产关系的认识还不够深, 因为缺乏相应的安全生产和管理知识, 在决策上特别容易走极端。
安全管理部门人员不稳定, 安全技术和管理知识欠缺, 大多未经系统的培训学习, 不能承担繁重的安全管理和监督工作。
2. 组织机构不能有效完成安全培训教育工作。
油田近几年发展很快, 人员匮乏, 转岗工人多, 岗前培训效果不能满足安全生产需要。
现行管理体制和管理人员存在的问题是管理人员精简、缺乏相关专业技术和管理知识、接管非专业工作能力差。油田分公司未成立人力资源管理部门, 培训主管部门隶属人事部门, 办公室人员少, 公务繁多, 对安全培训工作重视还不够, 培训计划执行、落实困难, 培训质量不高、培训不系统、考核不落实或不严。受用人机制和社会生产力发展水平的限制, 油田只能部分得到安全意识和素质高的员工。
3. 各管理机构和人员安全生产管理职责不清。
油田各级单位虽然制定了较明确的安全管理职责, 但各机构和人员并不十分清楚自己所承担的全部安全职责, 更不清楚其他相关部门和人员所承担的安全职责, 造成安全管理职责履行不够、不严。各管理机构虽然对下属机构或单位有一定考核, 但同级管理机构之间缺乏相互监督检查、考核。安全生产责任制未得到很好落实, 往往是安全管理部门忙得焦头烂额, 效果却不理想, 安全管理没能够动员全体员工主动参与。事实证明, 靠一个部门或几个人来进行安全管理肯定是低效的, 存在许多漏洞。另外, 要实现全员管理, 没有相应安全素质和意识的员工, 全员安全管理仅仅停留在口头上、书面上是远远不够的。
4. 各单位安全生产管理制度和操作规程不健全, 落实不力。
安全主管部门虽然制定了多项安全管理制度, 但正式发布的不多;部分安全管理制度制定得不严密, 执行阻力较大;安全管理制度发布后, 员工学习不够, 制度执行情况反馈很少。安全技术操作规程是员工进行生产安全操作的依据, 安全技术操作规程经过修订完善, 项目比较齐全, 但各单位修订过程重视不够、组织不力, 审核不认真或不组织审核;每项操作规程内容不够全面、详尽;安全技术操作规程学习培训不够;执行不严;操作层不反馈, 管理层无力逐项回访和落实。
上述问题势必造成全员安全管理的无规、无序。员工不清楚应该怎样做, 什么不能做, 怎么可能保证做得对, 安全生产从何谈起。
5. 安全检查效果不好。
各级安全管理人员安全素质并不高, 不具备全面的安全生产知识, 对安全管理对象和内容认识不清或深度不够, 不能发现安全系统中不和谐的因素, 对问题的分析处理能力欠缺, 不知道采取妥当的措施来完善失控或失效的因素, 造成安全检查效果不好, 不能提前完善或控制失效的因素。
6. 安全生产信息传达、处理、反馈不畅。
油田安全生产信息有沟通的渠道, 即通过生产会、安全会和专职调度传达、反馈, 但目前信息传递问题较多, 传递的环节多, 信息就越可能不准、不全;安全生产信息反映问题不全面, 布置的安全生产管理内容传达不够, 安排的工作不能及时传达到相关人员, 或不能按时、按要求完成, 工作完成情况未能主动、及时反馈。
信息传达、反馈、处理不畅, 就不能正确分析、处理信息, 不能对失效的因素迅速作出反应, 造成安全管理滞后和低效。
7. 设备、物料和生产工艺、环境缺陷多。
物的不安全状态是事故发生的重要原因。因为员工安全素质不高, 就不能保证生产工艺、环境和所用 (需) 设备、物料等因素与安全系统其它因素相匹配, 物之所以存在不安全状态是因人未能及时识别、处理所致。
由以上分析可知, 全员整体安全意识和素质不高致使在安全管理各环节都存在缺陷。因此, 切实提高企业全员安全意识和素质是安全管理的当务之急。
四、解决瓶颈问题的措施
解决瓶颈问题的措施就是在企业员工整体安全意识和素质先天不足的情况下, 切实重视安全培训教育工作, 将它当作安全管理工作最重要的基础工作来抓, 提高安全培训教育效果, 使企业员工具备相应的安全意识和素质。
1. 成立专门培训组织机构。
首先, 该机构主管人员必须具备相当的人力资源管理能力, 负责分析、评估人力资源现状;根据评估结果对症下药, 分层次制定系统的、详尽的培训教育计划;负责培训教育计划的实施和培训效果分析;负责对培训教育工作进行考核。其次, 主要依靠油田公司自身力量建立起一支培训师资队伍, 该师资队伍必须是由油田 (分) 公司专业技术最强、有较强责任心的人员组成。
2. 建立培训教育管理制度。
制定相应的制度, 约束全体员工, 使培训教育工作有规可依, 并使之成为培训教育工作考核的主要依据。
3. 建立培训奖惩考核机制。
通过建立培训奖惩机制, 使员工变被动教育为主动学习, 这一转变对能否提高培训教育效果至关重要。
五、结论
结合实际生产、管理现状, 针对不同的对象, 采用不同的形式、方法和内容, 有效、系统地开展安全生产培训教育工作, 使企业员工具备较高的安全意识和素质就能切实做到预防事故, 从根本上扭转安全生产形势严峻的局面。
提高员工安全意识和素质是一项长期的基础工作, 不可能一蹴而就。目前的学习型班组建设是一种有效的培训教育工作机制, 通过这项活动, 能够提高学习的组织性和自觉性。因此, 必须加强和长期坚持此项工作。在如何保证学习到位、有成效上应借鉴“保持共产党员先进性”活动中的做法。
摘要：企业乃至全国安全生产形势得不到根本好转的原因, 在于未全力解决好影响安全生产的瓶颈问题, 即全员安全意识和素质水平不能满足企业安全生产需求。文章指出, 解决好这一问题, 就能从根本上保证企业实现生产安全。
生产瓶颈 篇6
1.1企业决策者和管理人员安全生产意识低。在经济体制改革中,我国的大部分是由企业,通过改革,不断转变经营机制,从政企不分的计划经济管理模式逐步实现市场对资源配置的现代企业管理制度,油田管理局摇身一变为中石化公司等国有企业,管理机构也由原来的行政管理部门改组为公司生产经营活动所需要的指挥、协调、监督和控制机构,主要是董事会为主的决策机构,总经理及其助手组成的执行机构和监事会为主的监督机构,近年来,随着石油企业生产设备和工艺技术的信息化、智能化和自动化发展,重大突发性安全生产事故越来越少,多数石油企业的决策机构、执行机构和监督机构不断放松安全生产的警惕性,安全意识淡漠,对新形势下的安全生产技术和专业技能了解较少,不注重引进安全生产管理的专业人才,疏于安全生产岗位培训,导致安全生产事故偶尔发生。
1.2缺乏安全生产岗位培训。大部分油田企业在转变经营机制的过程中,专业技术人员匮乏,转岗人员较多,缺乏系列的安全生产岗前培训。
1.3安全生产管理机制不健全。在安全生产管理部门的监督下,按照安全生产法规和安全技术操作规程的要求,企业普遍建立健全了相关的安全生产管理制度,从实际执行情况来看,还存在安全生产制度墙上有,心里没的现象,对安全生产管理部门下发的安全生产管理制度,企业不组织员工认真学习,也不抓落实,形成事实上安全生产管理的认识不清,职责不明,监督不力。是安全生产仅停留在口头,没有落实在生产管理中。
1.4不按操作技术规程操作。生产技术的不断进步,在生产设备实现自动化控制的前提下,全生产突发事故越来越少,从环境上造成从业员工安全生产意识的麻痹大意,对高新技术设备的操作,不注重认真学习,违规、违章操作时而发生,甚至,对高新技术设备的控制管理还采取传统的盲目指挥现象,形成了众多的安全生产隐患。
1.5安全生产督查不到位。安全生产的监督管理主要是油田企业监督管理机构的主动工作,才能动真格,见实效。完全依赖安全生产管理部门的督促检查时进行的隐患集中排查和专项整治活动,来实现企业的安全生产管理,显然是不够的;从目前的实际情况来看,油田企业普遍存在安全生产督查不到位的状况。
1.6安全生产信息不畅通。在油田生产管理实现自动化、现代化、智能化的前提下,利用卫星定点监测、数据通讯工具和移动安全生产追踪检测的程度越来越越高,由于人为的原因,使高新技术设备的信息传输渠道不畅通,信息中心掌握信息不及时,分析判断失误的情况时有发生,造成高新技术设备的作用难以正常发挥,安全生产隐患难以及时得到排查。
1.7生产设备存在安全隐患。油田的企业的生产设备和配套装置每天与易燃易爆和高腐蚀性的原油接触,稍不慎就会造成不同程度的安全生产隐患;注水泵的排空、管道的外表腐蚀和外力破损、电源控制元件的接触不良、机械固定不牢引起的剧烈振动以及动力电压不稳定等因素,都可能引发不同程度的安全生产隐患。加上企业的排查不力,疏于管理,生产设备造成的安全生产隐患很多。
2制约油田企业安全生产瓶颈问题解决办法。
油田企业要把安全生产当做头等大事来抓,适应经济发展新常态的需要,充分体现以人为本,创新驱动的发展理念,优化人才引进机制,强化安全生产岗位培训,逐步建设一支高新技术条件下的油田开发安全生产高素质的员工队伍,使油田企业的安全生产工作,提高到现代化水平。
2.1完善企业的安全生产监督管理机构。油田企业的安全生产管理机构要分层设置,专人负责;从安全生产责任制内容的具体完善到监督机构的督查培训以及生产班组的落实情况,都要建立相应的资料采集工作,以安全生产日志为载体,信息中心的数据库为处理机构,对安全生产管理计划和制度的落实情况,定期分析解决隐患问题,从企业的执行机构的安全生产管理、监督机构的安全生产督促检查和生产班组的责任落实,实行网格化量化管理,每个工段,每项制度,都有专人负责,确保安全生产管理制度付诸实施,高质量,见实效。
2.2加强岗位安全生产培训。结合安全生产管理部门和相关的职能机构、科研单位和高等学校,对从业员工定期开展专项安全生产培训,提高安全生产意识和素质,确保安全生产需要的人力资源有保障。
2.3严格安全生产奖惩考核。结合新技术、新工艺和新设备的要求,完善系列安全生产考核机制,严格执行奖惩考核,是安全生产管理制度化、规范化。
3结语
近年来,在油田生产过程中,安全事故偶有发生,不但影响了石油企业的正常生产和经济效益,也造成了不同程度的人员伤亡和财产损失。因此,结合油田企业安全生产管理实际,对影响安全生产的因素进行研究,很有必要。
参考文献
[1]祁玉童,李建华,曾天伟.影响油田安全生产的瓶颈因素及解决措施[J].经济师,2011,08:253-254.
[2]周志强.油田安全生产的影响因素及应对措施[J].资源节约与环保,2013,08:62.
[3]赵双.油田安全生产的影响因素及措施分析[J].中国石油和化工标准与质量,2013,17:72.
生产瓶颈 篇7
将农机与农艺的融合作为产品与市场、用户融合的起点, 雷沃农业装备多年来一直将产品的技术路线与农艺的融合放在产品研发的首位来考虑, 新产品研发的第一步就是到作物生产现场进行实地农艺调研, 掌握作物种植收获的农艺特点, 确立农机与农艺融合的技术路线, 以确保推出适宜不同区域农艺条件的差异化产品。
玉米收获机专用割台、自走式玉米收获机的开发和改进都是生动的例子。围绕市场和用户的需求, 从2006年起, 雷沃农业装备开展了谷物联合收割机换装玉米专用收获割台的研制工作。经初步调研, 发现中原地区玉米种植模式多样, 玉米的行距宽窄不等, 收获时传统的玉米专用收获割台上的拨禾链难以将相应宽幅的玉米全部聚拢到割台前进行收获, 这就造成了不同程度的漏收现象, 使收获效果不尽理想, 在一定程度上降低了用户使用玉米机的积极性。针对这一当时的农艺难题, 雷沃农业装备技术人员在反复试验研究后发现, 将拨禾链角度由原来的“直口型”改为“扩口型”, 可有效扩大拨禾范围, 减少拨禾链轮之间的间隙, 能够有效改变漏收的现象。
雷沃农业装备的技术人员经过重新测算和对原设计的优化, 在2008年推出了“扩口型”专用割台。这一技术也是谷物联合收割机配装玉米割台的一项关键的技术突破, 标志着谷物联合收割机一机多用技术已经趋向成熟。
在此之后, 雷沃农业装备又将“扩口型”拨禾链技术运用到了3行、4行自走式玉米机上, 取得了较理想的收获效果, 有效地推动了玉米机械化收获的进程。“扩口型”拨禾链技术已成为当前玉米机械收获的主流技术。
雷沃技术人员在玉米收获现场调研时了解到, 现有的玉米秸秆还田机, 由于是后置型, 存在收割机压倒的秸秆就不能被完全粉碎还田的现象, 这就造成了在大部分玉米秸秆被粉碎还田后, 还有少部分被收割机车轮压倒的秸秆需要用人工去清理, 而且用户很难再对这些秸秆进行合理的处置。用户认为, 如果能将还田机放在收割机的前面, 就可解决这一问题。在了解用户需求基础上, 技术人员对用户的这一设想进行了反复论证和技术攻关, 终于在2008年推出了还田机前置的小麦、玉米两用机型。这一技术还于当年获得了国家实用新型技术专利。目前, 还田机前置的小麦、玉米两用机型, 已成为用户的首选, 并成为还田机的主流技术。
自2004年成功开发并批量推出了玉米收获机以来, 雷沃农业装备依托福田雷沃重工国内领先的科技研发优势, 持续加大研发投入, 先后与国内外多家科研院所建立了长期技术合作, 加快科研成果的转化, 几乎每年都有新产品通过鉴定批量生产投放市场。目前公司已经开发出了互换割台、自走式3、4、5、6行玉米收获机等产品共计5大系列近70个产品资源, 为突破国内玉米收获机农机农艺融合瓶颈起到了重要的推动作用。
生产瓶颈 篇8
生产线的平衡问题一直是生产组织长期关注的问题,生产制造型企业通常用平衡率来评价一条流水线的平衡性,它在某种程度上直接影响生产设备的利用率,进而决定了企业产能的高低。
制造业的生产线多是细分化之后的多工序流水化连续作业生产线,它的产能已成为企业竞争的关键,对其研究方向也主要分为两个方面:国外学者已进行过生产线的计算机可视化仿真系统研究,并取得初步成果[1]。另外,国内学者还做过基于精益生产的“一个流”研究[2],将生产线平衡与精益生产相结合,并取得了一定成果。但在如何查找瓶颈工序这一领域,投入力度较少,还没有形成较为完善的理论系统。要使像我国这样的制造业大国成为制造业强国,对生产线平衡的瓶颈研究就具有特别重大的现实意义。
节拍是流水线上出产两个相同制品的时间间隔。计算公式为:
瓶颈通常是一个流程中生产节拍最慢的环节,它会造成在制品的等待,制约其他工序的正常工作,从而影响整个流水线生产的流畅性[3]。因此,需要用快捷有效地方法找出瓶颈工序,实现“一个流”生产,提高作业员及设备工装的工作效率,减少单件产品的工时消耗,实现各工序同期化,最终达到提高生产效率、降低制造成本的目的。
1 新研究方法的概述
1.1 流水线的时间要素
工序同期化,就是使流水线各道工序的单件时间相等或成单倍数关系。一般通过计算流水线各道工序的工作节拍可得出工序同期化的程度[4]。
若各工序的工作节拍相等或接近,则说明此流水线的各工序生产能力是平衡的,反之则说明存在瓶颈工序,会制约整条生产线的节拍。
各工序的工作节拍只说明流水线上各道工序实际出产产品的时间间隔,还需将其与整条流水线的平均节拍加以比较。最理想状态为工作节拍与平均节拍一致。若某道或几道工序的工作节拍大于平均节拍,则工作节拍最大的工序即为瓶颈工序;若所有工序的工作节拍都小于平均节拍,则可通过相对时间差来确定瓶颈工序,即应先确定各工序的工作节拍与整条生产线的平均节拍,并通过二者的比较来确定不同的研究方法,进而确定瓶颈工序。
1.2 绝对时间研究法介绍
(1)山积表简介
山积表就是将每个工序顺序排列,再用柱状图描绘出每个工序所用的时间,并标出平均节拍线的综合图[5]。图中的所有数据都是实地测量而得到的。
(2)应用山积表分析
应用山积表对某生产线进行分析,记录各工序顺序及时间,如图一所示。
设定每道工序的时间为T(ii=1,2,3,4…),整条流水线的平均节拍为T均,若有Ti>T均(i=n),则第n道工序即为瓶颈工序。
2 新研究方法的应用
本文大量的收集各类实际生产线的数据,将实际生产线的生产情况通过时下先进的生产线仿真软件进行再现,并应用关于瓶颈的新研究方法,经过对比分析,发现实际生产线中的瓶颈工序均符合瓶颈新研究方法的各种规律。由于篇幅有限,笔者将以一个典型案例进行举例说明。
2.1 生产线实例情况介绍
由实地调查收集的数据可知,该发动机装配生产线的生产节拍为200s,各工序时间如表一所示。在实际生产过程中,第三道工序P3“拆主轴承盖,安装活塞冷却喷嘴”,一直处于忙碌状态,并且堆积大量的待加工在制品,制约了整条生产线的生产能力,该道工序是这条生产线的瓶颈工序。
2.2 基于新方法的瓶颈分析
为了验证新方法研究瓶颈工序的准确性,本文对上述具体实例再进行应用性探索验证分析。
针对案例,应用绝对时间研究法通过山积表进行分析,由图二可知,工序代号为P3的“拆主轴承盖,安装活塞冷却喷嘴”工序,其加工时间为226s,远大于节拍时间200s。根据若Ti>T均(i=n),则第n道工序即为瓶颈工序的绝对时间研究法公式,即该道工序的工作节拍大于平均节拍,所以这条生产线的瓶颈工序为P3“拆主轴承盖,安装活塞冷却喷嘴”工序。应用该方法与实际生产的情况进行对比,发现瓶颈工序均为第3道工序,完全相符。
故可以得出结论,若某道或几道工序的工作节拍大于平均节拍,则工作节拍最大的工序即为瓶颈工序。
3 结束语
本文以生产线平衡问题的瓶颈工序为研究对象,探讨瓶颈的新研究方法——绝对时间研究法,研究过程中引用山积表进行分析总结,得出结论,若某道或几道工序的工作节拍大于平均节拍,则工作节拍最大的工序即为瓶颈工序,从而快速、简单、准确地确定了瓶颈。将此瓶颈研究方法应用到实际生产案例中,通过对比分析得出,此研究方法在大量实际案例中的适用性。有力的验证该探索的准确性,为快速找出生产线平衡的问题研究提供了新思路。
参考文献
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[2]汪凯.基于精益生产的“一个流”和生产线平衡的研究企业技术开发[J].企业技术开发,2009,(08):135-136.
[3]朱琼,陈雪芳,田世勇,等.基于仿真技术的生产线平衡优化研究与应用[J].工业工程与管理,2008,(04):110-113.
[4]何舢,陈建华.流水线生产作业管理精要[M].北京:中国经济出版社,2006.
生产瓶颈 篇9
关键词：一步到位,设计版,生产版,精益求精
长期以来,高校教学的很多内容,包括出版的书籍和使用的教材,都被相当一部分企业中人认为是不实用的东西,甚至被看成是错误的东西。这些人的看法是:高校教育与生产实际严重脱轨;培养出来的大学生是理论上的巨人、行动上的矮子;由于高校有了这种痛定思痛般的情结,才迫使众多专家学者们积极寻找解决问题的办法。
于是,众多的校企联合的办学形式出现了——院校期望通过把企业里的人士请入课堂,给学生灌输“与实际生产接轨的内容”,并且通过把学生提前放入企业,来弥补学生工作经验不足的问题,然而,收效甚微。
例如,高校的服装制版教学,目前就是处在这个瓶颈当中。很多院校里的教师在讲制版,采用立裁法、原型法、比例法,可谓是花样翻新。但是所有的方法得到的样板,在实际应用过程中都存在着这样那样的问题,都不能直接用于批量生产。因此很多企业里的人都认为院校是在教给学生“没用的东西”。大家想想看,众多的专家学者、讲师教授都在讲没用的东西给学生,那这些学者专家们岂不都成了骗子不成?果真是这样吗?
事实并非如此,原来还是我们的认识出了问题:没有明确区分设计版和生产版,就是上述问题关键的症结所在。
什么是设计版,什么又是生产版呢?设计版的更完整叫法是“设计师样板”或者“设计师版型”;生产版就是可以用来组织生产的服装样板。二者有什么区别呢?如果直接掰扯二者的区别,那就难免陷入纠结当中,因为二者的统一性远比差异性更加重要,其实二者仅仅是一项工作的两个阶段而已。
我们必须清楚的是,人类任何的设计工作都是需要依据一定的原理、运用适当的方法,得到设计的初稿,然后还要在试验或者多次试验的背景下进一步修改和调整,才能得到可以用于生产的图纸或者文件。服装制版工作也是如此:首先要依据颡道转移、衣身平衡等原理,运用诸如原型、比例或者立体等方法,得到初步的样板(或者叫版型),然后再将这种初版制作成样衣,穿到目标人体也就是试衣模特儿身上,通过观察穿着效果,进一步推敲和修改初版,经过几次或者多次反复之后,才可以得到最终的生产用样板。显然,服装制版不是一个静态的概念,而是一个动态的过程。这个过程是循序渐进或者说是分步进行的,不是一蹴而就、一步到位的。这个过程一定是首先得到初步样板或者版型,即设计版,然后通过调试和修改并加以确认,才能得到最终用于指导生产的全套样板,即生产版。
不难看出,不论我们启用什么流派,依据什么原理,运用什么方法,使用什么数学公式或者数学模型,直接得到的初步样板只能是设计版,而不是最终用于指导实际生产的生产版。这里一个关键的问题就是:万万不可把直接得到设计版当成生产版来使用。本文开篇描述的企业中人评价院校教学的内容“不实用”的真正原因,是人们没有明确区分设计版和生产版,或者可以这样说:混淆了设计版和生产版的区别,才是我国很多企业中人否定院校的制版教学的最根本症结所在。
我们可以很负责任地说:书店里陈列的任何一本服装结构类书籍中印刷的结构图、版型图,都不是实际生产中的最终投产的版型,而只能是过程中的带有指导意义的图文资料而已,仅供参考,不可照搬。
这里必须要明确一下时装设计的过程。就时装设计而言,即使设计稿定下来了,也不意味着就不能更改了。因为这里还涉及到平面向立体转化的问题。当经过初(下转第169页)(上接第78页)步制版、扎壳,得到简单样衣进行试穿以后,往往需要设计师及时地看样、修改,此时经常会发生设计师改变初衷,大幅度修改设计稿的情况。实际上,对首件样衣(或扎壳)进行修改,是设计师完善设计的重要环节,由于设计师对自己作品的期望值一般都很高,所以很难对首件样衣表示满意,通常都会提出修改意见,有时甚至需要反复修改才能让设计师对样衣满意,这就意味着要反复修改样板才可以。反复修改过程中的样板,严格来说都属于设计版。只有最终定版的样板,才能称为工业版。
为什么在我们国家的从业者人群中会出现“著书立说的专家学者都是骗子”这种偏见呢?这与我国服装产业发展的历史状况有关。目前我们国家的服装产业是以出口加工为主,内销小品牌开发为辅。整个大环境决定了人们在意识形态上对上市服装整个结果比较看重,但却因此忽视了品牌服装产生的整个过程的结构关系。目前这种意识形态不仅在产业格局上使得我国摆脱不了山寨大国的阴影,同时也严重制约了科学的版型设计理念的建立和普及,这是非常值得我们反思的。
这里,我们不得不提到一个影响力颇大的思维定势,那就是一步到位思想。所谓一步到位思想就是只求结果不求过程的思想。我们都知道,任何工业设计的过程都是在反复推敲、调试和修改过程中完成的,那些一蹴而就或者说一步到位完成的设计,往往有很多这样那样的缺陷,都是需要在实施过程中加以修改和完善的。
反复修改的过程固然需要制版师发挥自己的聪明才智,尽量让版型合理化,更重要的是要不断与设计师进行沟通,尽量准确地实现设计师的设计意图,最终帮助设计师完善自己的设计。即便是采用立体裁剪手段,也免不了不断调整,首先要达到版型师自己满意;更需要反复调试和修改,来保证设计师满意。这个修改过程可以说是必须的,不论你的制版经验多么丰富,试图省略这个过程都是荒唐的,这不仅是对设计本身不负责任,也是对设计师不负责任,对公司利益不负责任,对消费者不负责任,更是对自己不负责任。
经过多次修改得到的可以投产的样板,是无法印刷在书上的,能够印刷在书上的样板只能是过程当中的设计版而已,因此那些抱着一步到位思想的人才会误认为著书立说的人是在行骗了。