水泥质量控制

水泥质量控制（精选十篇）

水泥质量控制 篇1

关键词：水泥,质量监测,控制要点,监测能力,实验室

笔者结合自身工作实践和经验, 详细探讨了水泥在送检过程中的抽样程序、质量检验的环境条件要求、质量检验设备的运行状态、实验操作流程等多项环节中, 应加以注重的问题。针对相关问题强调质量检验过程中的控制要点, 从而最大限度地提升水泥质量检测的准确性, 保障工程建设施工的有效开展, 降低工程质量问题发生的概率。

一、水泥质量检测的重要性

水泥质量检测不仅是工程材料检测的重要内容之一, 而且也是影响工程项目施工进程和质量的重要因素, 对工程项目的建设和发展具有极大的现实意义。对水泥质量的检测, 是一项非常重要的精细化和专业化的工作, 其中某个环节出现差错, 都可能影响到质量检测的准确性和工程施工的顺利进行。在当前许多工程项目的水泥质量检测工作中, 往往会因为没有做好设备仪器的校准工作、缺乏对仪器运行的定期检查、对质量检测环境标准要求不够规范以及缺乏有效地检测管理措施等问题[2], 造成水泥质量检测的准确性大大降低, 不仅影响水泥的正确使用, 而且还会造成工程质量降低、工程成本增加等问题。因此, 在水泥质量检测工作中, 必须要按照检测工作流程中的相关规定, 对各项操作程序加以严格控制和监管, 才能达到水泥质量检测的准确性和有效性的目的, 保障工程项目的整体质量。

二、对水泥送检样品的管理控制

水泥是各类工程项目施工所必需的主要材料之一, 也是国家重点质量控制的产品之一, 每袋成品水泥都有相应的质量合格证, 且在批量采购过程中, 会提供相应的质量检测报告。水泥的保存方式和有效期等因素都可能在一定程度上影响到水泥的质量, 为确保水泥在施工过程中的质量要求, 在进行工程施工前, 需要对水泥质量再次进行检验, 确保水泥质量符合工程施工的标准。一是在接收水泥送检样品过程中, 相关人员要对水泥送检样品单中的各项内容仔细核对, 尤其是水泥的生产厂家、生产日期与批号要认真核对, 避免出现信息错误。对监督施工单位、施工单位或监理单位的送检要加以区别, 以便对监理的尽责情况加以确认。二是在填写完相应的送检样品信息单之后, 水泥送检样品接收人员要将其固定在相应的送检样品包装袋上, 为水泥质量检验人员提供必要的辨识标志, 避免在送检过程中出现样品混淆的状况。同时要注意的是, 通常送检的水泥样品最少为20千克, 以保障水泥质量检验人员在复检过程中有足够的水泥样品, 提高检测效率。

三、水泥质量检测环境和养护的控制

㈠试验检测环境的控制水泥质量检测环境的控制对监测的准确性和有效性有着极大的影响, 水泥质量检测实验室的环境条件要符合检测要求和标准, 才能最大限度地降低环境对监测质量参数的不利影响。在进行水泥质量检测前的24小时, 要将所有水泥样品与实验用品放入实验室内, 开始检测时, 对水泥样品的温度加以检测, 确保其与室温基本相同。通常情况下, 室温应控制在18℃~22℃, 且相对湿度要保持在50%以下[3], 需要注意的是, 在进行水泥质量检测时, 不能频繁出入实验室, 以免破坏了室温的稳定性。水泥试样体的水温和养护箱的温度都要保持在19℃~21℃左右, 且相对湿度要大于90%, 才能确保水泥质量检测的有效性和准确性。严格依照水泥质量检测的相关规范进行试验操作, 以免因参数指标出错导致检测结果受到变化, 一般出现误差或误判的原因主要有试验室环境和水泥样品两个方面。

㈡试验检测养护条件的控制实验室内温度的控制最好使用水银温度计, 控制器显示的温湿度数据不能作为对室温控制的参考依据。定期对养护箱、成型室内以及养护水池等的温度计加以标定和检验, 确保温度计数量足够、温度检测准确。同时将养护箱内的隔板与支架稳固平衡, 确保未硬化的水泥胶砂试件在养护过程中能够保持平衡的状态, 以免出现流浆或变形的状况, 从而影响水泥质量检测的准确性。

四、试验仪器的保养与检定控制

水泥质量检测的准确性还受试验仪器影响, 对试验仪器的保养与检定控制是一项精细而重要的工作, 对仪器进行定期的校准和检定是确保水泥质量检测准确性与可靠性的必要条件。水泥振实台要满足在水泥质量检测过程中的能量传递和振实要求, 尤其是水泥振实台的混凝土基座要符合整体性与重量的要求, 严禁使用非整浇混凝土。在混凝土基座和仪器底部间要使用水泥砂浆将其垫实, 才能保障设备安装后的平稳。在检测水泥凝结时间和标准稠度时需要使用水泥维卡仪, 在实验室内, 维卡仪的滑动部分质量要保持在300克左右[4], 连接凝结试针和稠度试杆的滑动试杆要足够光滑且能自由下落, 避免因滑动试验紧涩而出现水泥稠度和凝结时间监测不标准的现象。在试验检测过程中, 应将水泥胶砂强度抗折试验机调整到平衡的状态, 如果其中的平衡刀口没有调整到准确的位置, 那么其灵敏度也会受到影响, 从而导致相关施加荷载通过不了杠杆, 使试验检测数据的准确性受到影响。因此, 在每次使用水泥胶砂强度试验机之前, 需对抗折机机体的杠杆平衡度加以调整, 保证试件受到破坏时, 杠杆与平衡位置距离最小, 这是进行水泥抗折试验的关键步骤。

五、质量检测过程的控制

质量检测过程是进行质量检测的主要环节和内容, 是直接影响水泥检测质量准确性和有效性的关键因素, 需要对其中的各项流程加以控制。首先, 在进行水泥细度检测时, 试样的选取要精确到0.01克以内, 要对试验筛进行定期的标定和清理, 清除吸尘器内的残留水泥。其次, 测定水泥凝结的时间时, 需要对初凝试针表面的平直度和光滑度加以检查, 还要检查终凝试针环形附件上排气孔的通畅情况, 找准用水量, 避免因为标准稠度而影响检测时间和检测结果。最后, 在装模之前, 要对试模上油, 使试模足够光滑, 装模时要严格按照相关规定进行操作, 进行水泥胶砂强度试验过程中, 要保证试验水温在20±1℃, 最大限度地降低水温对检测结果的影响。

六、结语

水泥质量检测是各项工程实验室材料检测中尤为重要的一项内容, 水泥质量检验的准确性和精确度直接影响着工程项目对水泥的正确使用[5], 同时还对工程项目的结构质量有较大的影响。因此, 需要加强对水泥质量检测的控制, 确保水泥质量检测的准确性。

参考文献

[1]沈建惠.浅谈水泥检测中的影响因素和控制[J].中国建设信息, 2009, (10) .

[2]金伟, 赵军.水泥质量检测影响因素及其控制措施[J].硅谷, 2010, (04) .

[3]郭文军, 张丰淘.水泥检测中的影响因素分析及质量检测[J].中国高新技术企业, 2009, (20) .

[4]刘惠.水泥检测中的影响因素分析及质量检测[J].中国新技术新产品, 2013, (17) .

水泥质量控制基础知识.答案 篇2

水泥质量控制基础知识

一、硅酸盐水泥熟料的矿物组成

硅酸盐水泥熟料中的主要矿物有以下四种：C3S、C2S、C3A、C4AF，另外还有少量的f-CaO、方镁石、含碱矿物、玻璃体。通常，熟料中C3S+C2S含量75%左右，C3A+C4AF含量22%左右。

1、C3S含量通常占熟料的50%以上，其特点：水化较快，早期强度高，强度增进就率大，干缩性、抗冻性较好，但水化热较高，抗水性差，抗硫酸盐浸蚀能力较差。C3S形成需要较高的烧成温度和较长的烧成时间，含量过高，烧成困难，易导致f-CaO增多，熟料质量下降。

2、C2S含量通常分熟料的20%左右，其特点：水化较慢，早期强度低，水化热低，体积干缩小，抗水性和抗硫盐日浸蚀能力好，后期强度增进快。

3、C3A C3A水化速度、凝结硬化很快，放热多，硬化快，早期强度较高，但绝对值不高，后期几乎不再增长，甚至倒缩，C3A干缩变形大，抗硫酸盐性能差，脆性大，耐磨性差。

4、C4AF C4AF水化速度早期介于C3A与C3S之间，早期强度类似于C3A但后期还能不断增长，水化热低，干缩变形小，耐磨、抗冲击、抗硫酸盐浸蚀能力强。

5、f-CaO、MgO f-CaO在高温下死烧形成，水化很慢，一般加水3天后才反应有尽有，反应体积膨胀97.9%产生应力，造成水泥石破坏。

MgO少量可与熟料矿物固溶，对降低烧成温度、增加液相数量，改善 熟料色泽有好处，但超过一定量后，未固溶部分水化很慢，要几个月甚至几年才与水反应，生产Mg（OH）2，体积膨胀148%，导致水泥安定性不良。

二、水泥生产质量控制

水泥制成的控制项目，一般有水泥的细度、三氧化硫、烧失量、物料的配合比（混合材料、石膏的掺加量）、凝结时间、安定性、强度等。

（一）控制项目 1.入磨物料的配比：

目前生产的水泥品种中除硅酸盐水泥外，其余各种水泥均由硅酸盐水泥熟料、石膏和混合材料组成，它们之间的配比关系着生产水泥的品种、标号和物理性能。水泥生产中，入磨物料的配比一般是根据物料的性能（包括熟料的化学成份、强度，混合材料的活性，石膏的性质及成份）和它们在水泥水化、硬化过程中对强度的影响，以及计划生产的品种、标号，水泥的其它特殊物理性能而确定的。在实际生产过程中，多数是根据熟料质量情况，混合材料的品种、质量，通过试验的方法确定其经济合理的配合比例。

入磨物料配比不恰当或在制成过程中物料下料量不稳定，都直接影响到水泥的质量。因此，加强水泥制成中物料配比的控制，是保证水泥质量、按计划稳定生产各标号水泥的重要环节之一。2.出磨水泥细度：

在熟料、混合材料质量和配合比相对稳定的条件下，水泥的粉磨细度，对水泥性能影响很大。在一定程度上，水泥粉磨得愈细，其比表面积愈大，水泥粉末与水拌合时，它们的接触面积也就愈大，故有利于加速水泥的水化、凝结和硬化过程，对提高水泥强度，特别是早期强度有良好的效果。此外，在生产过程中，当熟料中游离 氧化钙较高时，水泥磨细些，游离氧化钙就可较快地吸收水份而消解，因而可减少它的破坏作用，改善水泥安定性能。

但是，不适当地提高水泥粉磨细度，会使磨机产量降低，电耗增高。另外，当水泥细度过细时，需水量增加，水泥石结构的致密性降低，反而会影响水泥的强度。

可见，只有合理地确定水泥细度指标才能在保证水泥质量的基础上，取得良好的经济效果。在生产过程中，应力求减少细度的波动，以达到稳定磨机产量和水泥质量的目的。3.出磨水泥中的三氧化硫：

水泥中三氧化硫的含量实质上是磨制水泥时石膏掺入量的反映（采用劣质煤时，熟料中也含有一定量的SO3）。石膏在水泥中主要起调节凝结时间的作用。适量的石膏在水泥水化过程中，能与C3A生成水化硫铝酸钙胶体，包裹于C3A表面，阻碍C3A内部的继续水化而使水泥缓凝。因此，当石膏掺入量不足时，它不能抵消水化铝酸钙的快凝作用，使水泥快凝。但是，当石膏掺入量过大时，由于硫酸钙水化速度较快，水泥的凝结反而会变快；硫酸钙水化后呈结晶状态，大量晶体硫酸钙还会产生体积膨胀，对水泥石的结构还会产生破坏作用。

适量石膏的另一作用能在一定程度上提高水泥的强度。这是因为它在水泥水化过程中与C3A可生成一定数量的硫铝酸钙针状晶体，交错地填充于水泥石的空隙中，从而增加了结构的致密性。在矿渣水泥中，石膏还起硫酸盐激发剂的作用，可加速矿渣水泥的硬化过程。

具体的石膏掺量应根据工厂的实际情况制订石膏曲线得到。4.混合材料掺入量： 水泥中掺加混合材不但可以增加水泥产量，降低水泥成本，而还可以改善水泥的某些物理性能。对于游离氧化钙较高的熟料，掺入活性混合材料，不但可降低水泥中f-CaO的相对浓度，还可吸收部分f-CaO，起到改善水泥安定性的作用。

但是，由于混合材料的加入，水泥中熟料组分就相应减少，因此使水泥强度有不同程度的降低，掺加量愈大，强度降低愈显著。不同品种的混合材料对水泥的物理性能影响是不同的，因此，合理的混合材掺入量应在国家标准规定的范围内，根据熟料的质量和混合材的品种、质量来确定。

5.出磨水泥的凝结时间、安定性、强度：

水泥的凝结时间、安定性、强度也是国家标准中规定的必须达到的重要质量指标。如果出磨水泥的这些质量指标均符合标准要求，出厂水泥就有了保证。如有的性能不符合要求，就要采取多库搭配等相应措施，保证出厂水泥质量。6.烧失量：

水泥标准中烧失量的规定，主要是控制水泥中各混合材的掺量及劣质熟料的使用。近年来，许多企业使用的石膏品位下降，所以对水泥的烧失量要进行必要的限制。

水泥烧失量应列为控制项目，在磨头除定期抽查混合材的掺量外，至少每四小时应测定一次水泥的烧失量，必要时可增加检测频次。

（二）制定水泥质量控制指标的依据

水泥质量控制指标的制定，要根据各厂的具体情况，首先应根据本厂所要求生产的水泥品种、等级，以及熟料和混合材料的质量。通过试验，摸清各种工艺因素之间的相互关系，从质量、经济等各 方面进行综合考虑，权衡利弊后确定。质量控制指标的制定应根据以下几个方面： 1.水泥的品种、等级：

水泥的品种，应根据计划并结合水泥产量，混合材料的品种、来源、数量，各种材料的价格和市场的需要通盘考虑。

水泥的等级，应根据用户的需要，并考虑本厂的工艺条件和技术管理水平来确定。

当水泥品种、等级确定之后，据此即可制订出各项质量控制指标。

2.熟料强度：

水泥的强度主要是由熟料的强度决定的。在水泥的品种、等级确定之后，熟料强度主要是确定熟料混合材等配合比的主要依据。3.混合材的活性：

1、混合材的分类及作用

为了增加水泥产量，降低成本，改善和调节水泥的某些性质，综合利用工业废渣，减少环境污染，在磨制水泥时，可以掺加数量不超过国家标准规定的混合材料。

混合材按其性质可分为两面大类：活性混合材料和非活性混合材料。凡是天然的或人工制成的矿物质材料，磨细成粉，加水后其本身不硬化，但与石灰加水调和成胶凝状态，不仅能在空气中硬化，并能继续在水中硬化，这类材料称为活性混合材料或水硬性混合材料。混合材料的活性是确定混合材料掺加量的依据之一。在生产某一品种的水泥时，混合材料的活性高，其掺加量就可多些。目前对混合材料的活性虽有统一标准要求，但是地区的混合材料质量往往差异很大，用混合材的活性控制其掺加量的实用价值不大，因此，混合材料的合理掺加 量，必须采用不同的配合比进行强度试验来确定的。4.水泥细度与强度的关系：

选择合理的细度指标，可以获得较好的水泥强度。同样的水泥物料配比，在一定范围内改变其粉磨细度，水泥的强度有时可提高近一个等级。由于各厂情况不同，水泥细度与强度的关系也不一致，一般情况下，应结合生产中的实际情况，通过试验的方法测定细度与强度的关系，确定适宜的粉磨细度指标。

在日常生产中，通过掌握细度与强度间的相互关系，可及时根据原料的半成品的质量波动情况调整细度控制指标，即当发现熟料、混合材料质量下降，使水泥强度没有保证时，可将水泥磨细一些，以达到稳定水泥质量的目的。

一般试验条件下，水泥颗粒的大小与水化的关系是： 0-10μm水化最快

3-30μm是水泥活性主要成份 ＞60μm水化缓慢

＞90μm表面水化，只起微集料作用

水泥比表面积与筛余的关系是否对应，理由？

1、比面积是单位质量和物料所共有的总表面积，它是各个颗粒级配的表面积之和，同一质量的水泥越细颗粒数越多，暴露的比表面积越大，比表面积主要反映细颗粒（≤10um）的含量，而筛余值只表示通过一种粒径筛的质量百分数，目前我国所用的筛余法测定结果只表示大于0.080mm的颗粒所占质量的百分数,对于小于0.080mm的颗粒则反映不出来；

2、在一定的区间，理论上说是有对应关系的，比表面积大，筛余值小。但由于磨机规格，研磨体级配，是否配备选粉机，选粉机规格型号 等对二者关系影响很大，有时也会出现比表面积大，筛余值大。

3、比表面积对掺多孔性混合材的水泥实用性较差，一般只能作为参考。

4、实际上水泥是有大小不同的颗粒组成，这个组成对水泥性能的影响，不仅仅是微小颗粒的含量大小，而是一个堆积模型，如相同的比面积，开流磨的水泥强度就比闭流磨高，也就是说相同状况下，开流磨的筛余可适当放宽。

5.石膏掺入量与强度的关系：

石膏可以延缓凝结时间，一般只要掺加3-6%的石膏，就能使水泥凝结时间正常。对于C3A含量较高的熟料，应多加一些石膏药，对于矿渣打硝酸盐水泥来说，石膏又是促进水泥强度增长的激发剂。但石膏过多会影响水泥长期安定性，这是因为石膏中的SO3水化铝酸钙作用而形成硫铝酸钙赊使体积显著增加，从而引起建设物的崩裂。

任何一种水泥都有使其强度达到最高值的石膏最佳掺入量。石膏最佳掺入量的范围，可通过石膏与水泥强度关系的试验来确定。在日常生产中，通常用同一熟料掺加不同百分比的石膏，磨到同一细度，然后进行凝结时间、安定性、各龄期强度情况综合考虑，选择在凝结时间正常、安定性合格时达到最高强度的SO3掺入量，作为生产中的控制指标。6.大磨－小磨强度关系：

上面所说的水泥各物料适宜的配合比、细度、石膏掺加量等指标，大部分在化验室中通过小磨试验确定的，它与生产实际总有一定的差别。大小磨磨制的水泥，虽然细度相同，但往往因大小磨机规格、研磨体的级配及粉磨方式等各方面的差异，样品的颗粒级配就不相同。因此单纯用小磨的数据作为生产控制的指标，往往会出 现偏差。因而，从小磨得出的数据只能作为生产控制指标的参考数据，应进一步找出大小磨之间的关系，对试验数据进行符合生产实际的修正后，才能正式成为实际生产中水泥的控制指标。

7、工艺条件对粉磨效率的影响（1）入磨物料的粒度；（2）入磨物料的易磨性；（3）入磨物料温度；（4）入磨物料水分；

（5）产品细度与喂料的均匀性；（6）助磨剂；（7）磨机通风；

（8）选粉效率与循环负荷；（9）料球比及磨内物料流速。

（三）出磨水泥的管理

加强出磨水泥的管理，是为了确保出厂水泥质量的稳定，出磨水泥的管理主要抓好以下几项工作：

1.严格控制出磨水泥的各项质量指标，对于生产工艺条件较差，质量波动较大的厂，应尽量缩小出磨水泥的取样时间和检验吨位，增加检验次数，以掌握质量的波动情况，以便在出厂时进行合理的调配。

2.严格出磨水泥入库制度。出磨水泥应由化验室指定的库号入库，并做好入库记录。

3.出磨水泥要有一定的库存量（不低于磨机5天的产量），这样便于根据出磨水泥的快速或三天强度和其它质量指标来确定出厂水泥质量，同时也可根据出磨水泥的质量情况在库内进行必要的均化 或在出厂前进行合理调配，以稳定出厂水泥质量。

（四）、出厂水泥的管理

出厂水泥的管理是水泥厂质量控制中最后的也是最重要的一关。生产厂对出厂水泥的要求是：(1)出厂合格率100%；(2)确保28天抗压强度富裕2.0兆帕（2002年4月1日起执行）以上，即富裕强度合格率100%。另外，出厂水泥28天抗压强度目标值按下式控制：目标值≥水泥国家标准规定值＋2.0兆帕＋3S。为此，必须加强对出厂水泥的管理，严格把好出厂关。

1、决定水泥出厂的依据

①根据出磨水泥的质量：在生产中，为了有效地控制出厂水泥质量，采取对出厂水泥进行预先检验，用以指导出库管理工作，如果各库中的水泥质量有差别，甚至有的不符合标准规定时，就应根据检验结果，进行必要的存放或搭配，以使出厂水泥合格，并达到要求的等级。

②根据出磨水泥与出厂水泥的强度关系：

出磨水泥与出厂水泥强度之间往往存在一定偏差,掌握出磨水泥与出厂水泥之间的强度关系是非常必要的，通常可根据出磨水泥的强度推算出出厂水泥的强度，控制出厂。它们之间的关系，因厂而异，它与水泥的性能、试样的取样方法及水泥均匀性等有关，各厂可在生产实践中，通过大量的数据统计分析，找出出磨水泥与出厂水泥强度之间的对应关系是必要的。当根据出磨水泥预测出厂水泥三天强度较低时,至少应保留一个标准偏差的强度富裕才可出库。

③根据出厂水泥的检验结果：

水泥出厂前必须按国家标准规定的编号、吨位取样，进行全套物理、化学性能的检验，确认全部符合国家标准时，方可由化验室 通知出厂。出厂水泥的检验样一般可在包装机旁留样，也可在成品库中按规定方法从水泥袋中抽样。

水泥出厂的强度等级一般应根据实测的１天或３天强度规律推算出２８天强度后确定。在控制中要以确切地掌握水泥强度的发展规律，掌握快速强度与３、７、２８天强度之间的关系，否则就难以保证出厂水泥的100％合格和富裕强度100％。

不同水泥库内水泥出库情况是不同的，具体的情况应依据数理统计的结果。在没有均化设施的情况下，水泥后入先出是自然的，准确掌握水泥库的出库情况及均化搭配效果，对于入库的不合格水泥处理是必要的，同时，也可为降低出厂水泥标准偏差，稳定出厂水泥实物。水泥生产质量案例分析

案例分析一: 为了保证水泥磨磨头物料配比的准确性，需要经常抽查磨头物料的配比，现以圆盘喂料机说明抽查方法。在喂料机正常流量时，用闸板让物料流出，用容器接住，同时按动秒表，5S后将闸板去掉，在磅秤上称出物料与容器的总重，减去容器重，则为物料5S流量。有一台水泥磨，经抽查得出：熟料喂料机流量为16.7kg/5s，矿渣喂料机流量为3.1kg/5s，石膏喂料机流量为kg/5s，磨头物料配比为：

熟料物料配比为：16.7/（16.7+3.1+1.04）*100%=80% 矿渣配比为：3.1/（16.7+3.1+1.04）*100%=15% 石膏配比为：1.04/（16.7+3.1+1.04）*100%=5%

案例分析二：

某厂近期生产的普通水泥凝结时间不正常，如何着手分析原因：（1）熟料中铝酸三钙含量过多，石膏掺入量不足。

（2）磨机内温度波动较大，对开流分流的小型磨机来说，冬季与夏季磨温度相差很大，当磨内温度过高时又会使部分石膏产生溶解度很小的无水石膏，使水泥凝结时间不正常，当磨内温度过低时，又会使用一部分石膏不发生脱水作用，同样影响水泥的凝结时间。

（3）熟料中含有大量欠烧游离氧化钙，水化速度很快，且吸水量大，易引起水泥凝结时间不正常。

案例分析三：近期某厂出厂水泥强度波动较大，直接影响到该厂的水泥出厂，如何分析影响因素？

一、试验温度对强度的影响

养护池水温、试验室温度、水泥温度、标准砂和水温等，对强度的影响很敏感，如果以上温度比标准温度偏低较大（5-7℃时），不同龄期的抗折、抗压强度降低10%-15%，温度与水泥强度之间的关系是成正比的。

二、做水泥强度试验时，每个设备功能的好与坏，都直接或间接地影响水泥强度，也是造成强度偏高或偏低的一个重要因素。下面从几个大仪器进行分析。

1、抗折试验机

定期检查设备的灵敏度，主要是检查抗折夹具的尺寸是否符合要求，负荷示值相对误差不大于±1%。使用中的抗折机≤2%，负荷示值相对变动度不大于±1%。加荷圆柱与支撑柱应能转动，不晃动，据有关资料介绍，三个圆柱有一个不转动，相对的抗折强度降低，如有二个不转动，强度降低0.82%，虽然降低的数值较小，也应引起重视。另外游砣是否灵活，主要看一下螺丝，经过一段时间的磨损，会使螺丝脱扣，使游砣在前进或停止时，不按标准0.117Mpa/S±0.0117Mpa/S或0.050KN/S±0.005KN/S进行试验，有时出现在强度破坏时，游砣不能马上停止，继续前进，使强度偏高1.0-1.5MPa。

2、抗压试验机

加荷速度对强度结果的影响较大，一般加荷速度越快强度越高，国标GB/T17671-1999规定加荷速度2400N/S±200N/S，人工操作的试验机应配有一个速度动态装臵，以便于控制荷载增加。速度与强度成正比，在实验中，操作人员尤其要注意一定要按标准掌握加荷速度，保证强度数据准确性。

3、抗压夹具

使用夹具时，应把它放在压力机上下压板之间，并与压力机处于同一轴线，以便将压力机荷载传递至胶砂表面。试块受压面积不小于40mm*40mm。夹具要保持清洁，球座应能转动以使其上压板能从一开始就适应试体的形状，并在试验中保持不变。夹具使用时间越长，利用率越高，强度会相应增高。所以要经常与标准夹具对比。

4、行星胶砂搅拌机

主要是叶片与锅壁、锅底间隙是否符合要求，因为经过长时间的机器运转，叶片与锅壁出现一定的变化，使锅壁间隙增大，水泥与标准砂在锅内不能进行均匀搅拌，水泥的和易性受到影响，造成强度降低，不能真正反映出水泥强度值。

5、振实台或代用设备

振实台应安装在高度400mm的混凝土基座上，混凝土体积约为0.25m3，重约600kg。需防外部振动影响振实效果时，可在整个基座下放一层厚约5mm天然橡胶弹性衬垫。振实台的振幅15±0.3mm，频率为60次/（60S±2S），振实台的代用设备振动台，全波振幅0.75m±0.02mm，频率为2800-3000次/min。用该设备的振实方法最终所得的28d抗压强度与按ISO679规定方法所得强度之差在5%以内为合格。振幅偏高或偏低，也会引起强度的增长或降低。

案例分析四：

事故经过：某厂出磨水泥烧失量近期波动较大。（该厂混合材品种为矿渣+石灰石）

原因分析：①造成烧失量波动的原因有磨头掺量偏大； ②混合材配比不准确。处理措施：①对混合材配比秤进行实物标定，矿渣喂料秤，在喂料秤稳定的情况下，将皮带秤停下，记录当时设定值45T/H，在秤体皮带上截取一米的矿渣，称重为57.1kg，皮带运转一周时间为28.92S（用秒表），皮带周长为6.34m（用皮尺量取）。根据以上结果计量实际喂料量：6.34*57.1/28.92=45.06T/H。通过结果可知矿渣喂料秤相对准确。②用同样方法测石灰石喂料秤，给定值45T/H，实际值为54.8T/H，偏差较大，需对该秤进行校验。

处理结果：经过对石灰石喂料秤的校验后，双掺配比相对稳定、准确，该厂出磨水泥烧失量波动得到扭转。因此为确保混合材配比及磨头喂料的准确，应每月对各皮带秤进行实物标定。

案例分析五：

一、事故经过：某厂在水泥磨转生产P.C32.5R水泥时，由于库顶球阀未关闭到位，导致P.C32.5R水泥漏入P.O42.5R水泥库，致使该库水泥质量不符合P.O42.5R水泥国家标准，且造成边进边出。

二、处理措施

①将该库所出718.5吨普硅扣发，并进行检验。经检验该批水泥烧失量严重超标，实际为复合32.5R水泥，重新包装作为P.C32.5R水泥销售。

②安排进纯硅水泥400吨冲库，并对该库水泥进行搭配出库，对出库水泥每半小时取样监控检验。

③当该库水泥放出1020吨时，检测到烧失量偏高，立即停出该库，并又安排纯硅水泥250吨冲库。然后继续搭配出库，至该库料位低于警戒线。经检验确认，该库水泥处理完毕，可重新安排进库。

三、处理结论 该库在处理期间所出水泥共7个编号约2400吨水泥，经测算水泥混合材掺量小于15%，检验所有质量指标全部符合P.O42.5R水泥国家标准要求。

案例分析六：

某厂在生产P.O42.5R水泥时，发生出磨水泥SO3、烧失量严重超标（SO3达5.76%，烧失量为5.76%）的质量事故。

事故经过：由于磨头熟料断料，操作人员未能及时发现，且各秤之间未在串接状态，致使熟料断料后，石膏仍在喂料入磨，造成该库不能出库。处理措施：①当班值班调度在得知结果后，首先前往磨头现场查看喂料情况，并检查混合材中是否混有石膏等。②及时将石膏喂料比例下调至零约半小时。

③值班人员记录下当时（发生事故时）库料在76%（以便在出库时处理）④该库水泥严禁出袋、汽散，只允许出火散。

⑤化验室在每节火车罐车上取样检测SO3，合格后方可发车出厂。⑥当水泥料位至70%以下时，再次安排冲库，出磨水泥SO3控制在1.7%左右。同时对罐车水泥仍进行检测SO3。

处理结论：①该库所装散罐与正式出库散罐车搭配，发往具有中转库的客户。

浅谈水泥质量检验工作质量的控制 篇3

【摘要】水泥质量检验工作质量水平的高低直接关系到施工现场水泥材料的正确使用和工程结构的质量，因此，必须加强对检测工作质量的管理和控制。本文从水泥取样、仪器设备的管理、试验环境条件、标准物质、试验操作、比对试验等检测环节出发，探讨了控制水泥检测的几个重要环节，对提高水泥检测数据的准确性和公正性，保证水泥检测工作的质量具有重要的意义。

【关键词】水泥；质量检测；试验操作；质量控制

【Abstract】Cement quality inspection of the level of quality is directly related to the quality of the proper use of the materials in the construction site， cement and engineering structures， therefore， the need to strengthen the management and control of the quality of detection. From cement sampling， equipment management， test environmental conditions， the standard material test operation， than on the test and examination link starting to explore several important aspects of the control cement testing the accuracy and fairness of the of cement testing data， the cement testing to ensure the quality of work has important significance.

【Key words】Cement；Quality testing；Trial operation；Quality control

1. 引言

在建设工程使用的众多材料中，水泥是最基本、最重要的原材料，也是实验室材料检测中比较重要的一个检测项目，其检测工作质量的高低直接影响施工现场中水泥的正确使用和施工质量。因此，必须认真检测水泥的质量，严把质量关。在水泥的物理力学性能检测中，因影响试验结果准确性的因素众多，所以在日常检测工作中必须加强各个环节的控制和协调，提高水泥检测数据的准确性和公正性，为建筑施工质量提供可靠的技术参考。

2. 水泥取样的注意事项

水泥取样是水泥检测过程中的首要环节，因此必须注意以下事项：

（1）水泥取样数量符合有关规定要求。对于袋装水泥，以同一厂家生产的同期出厂的同强度等级、标号的水泥，以一次进场的同一出厂编号为一取样单位，取样应具有代表性，可以从20个以上不同部位的袋中取等量样品的水泥，经混拌均匀后称取质量不少于12 Kg；对于散装水泥，同一水泥厂生产的同期出厂的同品种、同强度等级的水泥，以一次进场的同一出厂编号的水泥为一取样单位，随机从不少于3个罐车中取等量水泥，经混拌均匀后称取质量不少于12 Kg。

（2）水泥存放与保管符合相关要求。将所取水泥混合样通过0.9 mm方孔筛，均分为试验样和封存样两份，样品取得后应分别存放在密封的金属容器中，加封条，且所使用的容器应洁净、干燥、防潮、密闭、不易破损、不与水泥发生反应，并分别在存放容器上加盖清晰、不易擦掉的标记，同时标明取样时间、地点、人员或见证单位的密封印。试验样应及时送到检测机构进行检测，封存样应密封保管3个月，以备观察及再检测[1]。

（3）水泥取样还要注意水泥安定性的时效性。由于安定性不合格的水泥会给工程带来极大的隐患，所以准确地检测和判定水泥的安定性是否合格在水泥检验过程中也是极其重要的。但是有时也会出现这样的情况，同一批次的水泥在第一次送检检测时安定性为不合格，但是在过几天的第二次送检检测中却是合格的。这种水泥的安定性随时间而发生变化的情况称为安定性的时效性。也正是时效性的存在，使得在水泥安定性的判定上往往会有争议。其主要原因是：水泥中低温f-CaO的结构较疏松，在水泥存放的过程中能自动吸收空气中的水分进行消解，随着水泥存放时间的延长，水泥中的f-CaO不断吸收空气中的水分而水化，含量不断地减少，而高温f-CaO的密度大，结构比较致密，且表面包裹着玻璃釉状物质，不易吸收空气中的水分进行水化，所以水泥时效性的产生主要是由低温f-CaO引起的。因此，安定性不合格的水泥在存放一段时间后安定性可能会合格。但是并不是所有的水泥存放一段时间后安定性都会合格，当水泥中的f-CaO含量过多或者是由于f-MgO以及SO3引起的安定性不合格时，由于它们没有低温f-CaO的这种特性。也就是说存放一段时间有可能解决由于低温f-CaO而造成的水泥安定性不合格，并非意味着水泥的安定性不合格只要存放一段时间就可以了。另外，由于在水泥的生产过程中f-CaO的产生是不可能避免的，因此在水泥配料合理、煅烧时反应彻底的情况下，水泥熟料在粉磨前和成品水泥在出厂前一定要存放一段时间（安定期），这样可以有效地避免安定性的时效性的存在，也可在一定程度上减少安定性争议的产生。

3. 仪器和设备的管理

（1）水泥检测仪器和设备是评定水泥质量的基础环节，其质量的好坏、技术参数准确与否，直接关系到水泥质量的评定是否准确、可靠。所以在仪器和设备购入前，应进行合格供应商的选择和调查，建立供应商的档案，对供应商提供的仪器的产品质量、供应能力、供货及时性、处理质量问题的及时性以及其他质量管理体系的相关信息进行调查，只有高质量的仪器设备才可能有高质量的检测数据。

（2）水泥检测仪器的计量校准、检定是水泥检测结果准确性和可靠性的重要保证。检测仪器在投入使用前均应经过校准（检定或自校），制订检定或校准计划表，按照规定的日期及时送检或由计量检定部门进行现场检定、校准，并在有效期内使用；检测仪器的量值只要可能都应溯源到国家计量基准，无标准的溯源必须经过比对或验证，保证量值的准确、可靠。按照仪器和设备检定计划表需要注意的是，不仅要对天平、水泥净浆搅拌机、水泥胶砂搅拌机、振动台（振实台）、抗折试验机、压力试验机、负压筛、沸煮箱等主要仪器和设备进行检定和校准，而且还要对胶砂试模、抗压夹具、标准稠度与凝结时间测定仪等配套仪器进行认真的自校和校准，自校记录的精度及数据范围应对照标准进行核对确认，仪器和设备满足其标准规定要求后方可使用。

4. 试验环境条件

试验前一天将水泥、标准砂、试验用水放入成型室。试验时，应先测量它们的温度是否一致，并予以记录。对温度的测量是保证试验准确的重要条件。试体成型室对温度、湿度要求相对较宽，容易达到试验要求，养护箱可采用温湿度自动控制，也容易达到试验要求，而保证试体养护池水的温度是一个难点。目前很多试验机构仅用普通空调控制室温来达到间接控制水温的方法，由于室内温差等原因，造成温度控制不能很好地满足标准要求。最近市场上推出的新型水泥自动控制养护水箱，因价格昂贵，一般试验室无力购买，但恒温水浴池在目前情况下是一种不错的选择，由于它采用水浴方法，可以保证所有试体温度相同，恒温装置采用自动控制系统，可以减少人为误差，且价格适中。

5. 试验操作的控制

5.1 水泥细度检验方法及注意事项。

采用45μm和80μm方孔筛对水泥试样进行筛析试验，用筛上筛余物的质量百分数来表示水泥样品的细度。称取试样需精确到0.01 g。由于试验筛在筛析过程中会被筛析物堵塞筛孔，在规定筛析时间的情况下，筛孔堵塞严重时会影响筛析结果，因此试验筛每使用100次后要用标准样品重新标定，当修正系数在0.80～1.20范围内时，可以继续使用，超出范围则应予以淘汰，这样才能保证试验结果的准确性[2]。

5.2 水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法及注意事项。

5.2.1 水泥标准稠度用水量的测定方法及注意事项。

《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》（GB/T1346-2001）标准规定，用于检测凝结时间、安定性的水泥净浆应为标准稠度净浆。所以标准稠度用水量的测定一定要准确，因为一旦有误，就会影响凝结时间和安定性试验结果的准确性，造成对水泥质量的误判，有可能导致不合格的水泥被用于工程，从而严重影响工程的结构安全。因此，标准稠度用水量的准确测定，成为凝结时间和安定性准确测定的前提。

5.2.2 凝结时间的测定方法及注意事项。

（1）为了保证测定时间的准确性，水泥净浆稠度仪在使用前应仔细检查试杆表面是否光滑平整，靠自重可否自由下落，无紧涩和晃动现象，试针不得弯曲。当水泥净浆达到标准稠度时，将净浆装入圆模，轻轻振动数次，去除多余净浆后抹平。抹平次数不能太多，防止可能引起水泥净浆泌水，并迅速将装好的圆模放入养护箱中养护。

（2）初凝时间的测定：30 min后进行第一次测量，当试针沉至距离底板4±1mm时，水泥达到初凝状态。当水泥全部加入水中至初凝状态的时间为水泥的初凝时间，用min表示。终凝时间的测定：初凝后将试件翻转180°，继续养护，当试针沉入试体0.5mm时，即环形附件开始不能在试体上留下痕迹时，水泥达到终凝状态。当水泥全部加入水中至终凝状态的时间为水泥的终凝时间，用min表示。

（3）水泥全部加入水中的时间作为凝结时间的起始时间。最初测定时应轻扶金属柱，防止撞弯试针，试针针入位置至少距圆模内壁10 mm，凝结时，以试针自由下落为准；临近初凝时，每隔5 min测定1次，临近终凝时，每隔15 min测定1次，测定时试针不能落入原针孔，判定符合时必须立即重复测1次。对于泌水较多的浆体，在临近初凝时要少搬动圆模，避免振动，否则泌水严重，影响测定的准确性。

（4）测定凝结时间因花时间长，一般中午不能休息，要求检测人员一定要有责任心，特别临近终凝时，需多留意、多观察，并按标准要求测定，靠所谓“经验”判定，误差较大。特别对初凝阶段时间较长的水泥，更要掌握好初凝的变化[3]。

5.2.3 安定性的测定方法及注意事项。

（1）代用法（试饼法）：将制好的标准稠度净浆取出，放在100 mm×100 mm的玻璃板上，做成直径为70～80 mm、中心厚10 mm的试饼，试饼表面应光滑，且中间厚、边缘薄；然后放入养护箱，养护箱温湿度一定要达到标准要求，否则会影响安定性试验结果的准确性，如果养护温度过高（大于25℃）或湿度不够，可能在沸煮前就使试饼发生收缩裂纹，特别是在水泥比表面积较大的情况下更容易发生收缩裂纹（收缩裂纹往往发生在与玻璃接触的试饼底部中间），如果养护温度过低（小于15℃），沸煮后可能会产生脱皮现象。这些都会造成安定性结果的判定错误。养护后的试件放入沸煮箱内恒沸180±5min，沸煮箱内的水在沸煮过程中均没过试件，且在30±5 min内把水加热至沸腾。

（2）标准法（雷氏夹法）：将制好的标准稠度净浆取出，装满2只雷氏夹，用刮刀刮平，次数不能太多，防止水泥浆体泌水；然后分别用75～80 g配重玻璃压上，放入湿气养护箱中（24±2） h后，沸煮3.5 h，测定两试件增加值的平均值，且两个差值不得超过4.0 mm，即可判定合格。

（3）在安定性测定结果发生争议时，以雷氏夹测定结果为准。

6. 定期进行实验室能力比对试验

参加上级部门组织的比对试验的同时，也应定期进行实验室之间的能力比对，通过比对能及时发现质量控制中数据出现的问题，采取有计划的措施予以纠正，以消除实验室检验的系统误差。同时，认真分析比对结果并找出数据偏差的原因所在，不断提高实验室的管理水平和操作水平，不断提高检测结果的准确性。

7. 结语

综上所述，水泥质量检验除应按照国家产品质量检验相关标准，规范操作外，还必须对影响检测质量的相关因素加以控制，不断提高检测能力，才能保证检测结果真实反映产品的质量水平，为社会提供科学、公正的检验数据和结果。

参考文献

[1] GB12573-2008，水泥取样方法[S].

[2] GB/T1345-2005，水泥细度检验方法[S].

[3] GB/T1346-2001，水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法[S].

水泥稳定碎石基层质量控制 篇4

(1) 基层施工现场应每天进行一次或每2000m2取样1次, 检查混合料的级配是否在规定的范围内, 并按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》 (JTJ057—94) 标准方法进行混合料的含水量、水泥含量和无侧限抗压强度试验;在已完成的铺筑层上按《公路路基路面现场测试规程》 (JTJE60—2008) 进行压实度试验。

(2) 基层施工期间应特别注意天气变化, 勿使水泥和混合料受雨淋。降雨时应停止施工, 已摊铺的混合料必须在下雨之前尽快碾压密实并覆盖;被雨淋的松散混合料应予铲除废弃。

(3) 当天拌和当天碾压完成。严格控制混合料施工的延迟时间, 施工中, 从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过4个小时。

(4) 严禁压路机在刚完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车, 以保证基层表面不受破坏。

(5) 为防止水分蒸发, 混合料在运输中应覆盖;卸料应注意卸料速度, 防止离析, 运到场的混合料应及时摊铺。

(6) 卸料应注意卸料速度, 防止离析。

(7) 在摊铺前下承层表面应洒水湿润。

(8) 摊铺机应尽可能连续、匀速作业;若遇供料失去均衡时, 应缓慢减速或加速, 不可忽快忽慢或频繁停机, 以保证摊铺层质量。

(9) 在施工过程中, 严格控制集料的含泥量、混合料的级配组成与含水量, 按施工工艺要求进行摊铺、碾压, 加强覆盖保湿养生, 以减少铺筑层产生裂缝。

(10) 摊铺和碾压密实后, 应立即养生, 基层养生21天后方能施工同步沥青封层。

2 质量检验与控制

(1) 基层质量应符合招标文件技术规范相关检查项目的规定。

(2) 混合料拌和均匀, 无粗细颗粒离析现象;碾压达到要求的密实度, 养生符合要求。

(3) 在施工过程中, 对原材料、混合料及铺筑层的质量, 按规定的项目和频度进行检验, 并应达到要求标准。

3 重点 (关键) 和难点的质量控制及保证措施

3.1 重视加强碎石化面板复查与缺陷处理

在基层施工前, 拟将对碎石化面板质量进行复查, 复查内容有平整度、拱度、压实度、外形组成尺寸等, 只有在复查合格并经监理工程师批准后才能进行基层施工。对有下沉, 断板严重区域, 利用碎石进行处理后, 再进行基层施工。

3.2 严格控制材料质量与加强试验检测

材料质量的好坏直接影响施工质量和使用质量, 引起路面早期破损的原因之一就是粗细集料的质量问题。因此, 我们将认真做到以下几点:

(1) 基层骨料。除磨光值不作要求外, 其它与面层材料一样均应满足设计和规范要求。

(2) 料场用于堆放集料的场地, 地面必须硬化, 完善的排水系统。不同的材料分类堆放, 并留有一定间距的隔离带。

3.3 混合料级配的控制

结构层设计都有其相应的级配要求。首先我们将对每一档骨料进行筛分试验, 检测其粒级情况。然后进行各粒级掺配试验。设计级配应尽量配成“S”型曲线且适顺, 做到均匀、嵌挤、密实, 并据此确定每一级配的材料掺配量。当材料料场不同时, 需及时对材料进行筛分试验, 以及时调整和各粒级掺配量。

结构层混合料的施工配合比试验, 是保证路面施工质量的基础条件。对于各类结构层的混合料配合比的工作重点要求如下:

(1) 基层。对于水泥稳定类基层骨料级配的要求非常严格, 必须要求集料从粗到细连续级配。骨料质量、破碎率、为确保含水量的正确与稳定, 基层集料在使用前先进行场拌, 闷料24小时。级配必须满足要求外, 水泥质量应按规范要求严格检验, 并报监理签认。施工前, 必须先进行混合料配合比试验, 测定其7天无侧限抗压强度达到设计要求。

(2) 基层。 (1) 拌和:厂拌设备的选型。拌和设备的质量直接影响混合料拌和的质量, 而拌和设备的好坏的关键就要看其骨料、粉料、水等各种物料的配合比精度是否能够得到保证, 拌和设备有自动进料和计量装置, 拌和料应均匀, 无结团现象。拌和要严格控制含水量、水泥含量、砂砾、碎石的级配, 一般每天拌和前应测定其含水率, 并挂牌明示每拌各种材料配合掺量和加水量。 (2) 运输及摊铺:混合料的运输应避免车辆的颠簸, 以减少混合料的离析, 在气温较高、运距较远时要加盖毡布, 以防止水分过分损失。摊铺要点是平、匀、快。因此, 采用摊铺机摊铺。摊铺时, 发现混合料拌和不匀的, 应停止摊铺, 严重的要回料重拌、废除。严格控制碾压厚度、表面应平整, 混合料要均匀, 对局部的粗集中区块, 应人工拌匀。 (3) 碾压:混合料经摊铺机摊铺成型后, 即可用压路机碾压, 碾压长度需根据施工现场的实际情况确定, 如果实测混合料的含水量高于最佳含水量, 且气温较低时可适当延长碾压长度, 如果混合料已接近最佳含水量且温度较高蒸发快时, 应缩短碾压长度, 确保在最佳含水量时进行碾压。碾压重点是碾压机具的配套组合、碾压时间的掌握和碾压密实度。禁止在已完成或正在碾压层上调头。未压实的端头混合料应铲除废弃, 并作接缝。混合料必须在水泥初凝前完成, 一般从加水拌和到碾压终了的延迟时间不应超过2小时。混合料的碾压含水量 (即最佳含水量) 应先经试验确定, 碾压必须在最佳含水量状态下进行, 密实度必须满足规范要求。 (4) 做到三个限制:在满足设计强度的基础上限制水泥用量;在减少含泥量的同时, 限制细料、粉料用量;根据施工时的气候条件限制含水量。

4 施工期间养生和养生交通管制

对已完成碾压并经压实度检测合格后应立即进行养生, 不能延误, 施工中对碾压成型的基层养护不重视, 交通管制不严, 结构层未达到设计强度之前就过早的损坏, 是导致路面早期破损的主要因素, 必须认真做好施工期养生和交通管制工作。

5 高度重视基层裂缝的预防与处理

基层的裂缝是施工质量控制的难点, 基层裂缝的危害有二个方面:一是降低基层的整体强度, 二是发展后会形成反射裂缝, 使沥青砼路面相应出现有规则的横向裂缝、起拱。出现第二种情况后, 若不及时处理, 雨水从裂缝内向下渗透, 沥青砼和基层裂缝缝隙处充满自由水, 在车辆荷载反复冲击下, 就会使沥青砼中粘附在碎石表面的沥青剥离, 基层的细集料形成灰浆被挤压出路面, 沥青砼路面出现坑洞、碎裂、松散, 造成沥青砼路面早期破损, 影响其使用寿命。

参考文献

[1]李小山, 傅军.细砂对水泥稳定碎石性能影响的研究[J].路基工程.2012 (03) .

水泥混凝土生产工艺质量控制 篇5

总 则

一、为加强质量管理，稳定和提高公司混凝土生产质量水平，不断优化生产成本，保证混凝土质量，根据国家有关标准，结合本企业实际，制订本规程。

二、贯彻和坚持公司“以客户为中心”、“以质量成本为中心”的指导思想，走质量效益型道路，提高本企业的整体质量水平,增强员工的市场竞争观念,激发公司提高质量成本意识的内在动力，提高公司以质量成本求生存，图发展的自觉性，不断采用现代化的管理方法，向管理要效益；

三、严格执行国家各种有关的技术规范,加强原材料检测和混凝土的试配工作,抓好混凝土生产质量的检测和监督工作,不断积累可靠的经验, 提高混凝土质量的预控水平；

四、大力推广新材料、新技术、新工艺,不断提高预拌混凝土的生产技术水平,提高劳动生产率,节约生产成本,提高经济效益；

五、提高公司的整体素质，健全质量体系，把现代管理、技术和数理统计方法三者紧密结合起来，切实做到“事先控制，层层把关”，合理制定各项内部控制指标，确保混凝土符合技术质量标准,使混凝土质量始终处于受控状态；

六、认真贯彻企业质量管理规程，运用科学管理方法，统一指挥，分工负责，实行质量控制责任制和质量否决权，全面落实各项质量管理措施；

七、各分站、各部门要结合《质量手册》，监督检查，督促各部门严格执行本规程规定。

第一章 原材料质量控制规程

一、目的

保证混凝土生产质量的稳定性，混凝土生产成本的最优化。确保生产使用的原材料质量符合要求，对材料供应商进行有效的质量监督，预防或控制不合格原材料进入生产流程，以及及时根据原材料的质量水平调整生产配合比。

二、适用的范围

适用于原材料进厂验收的全过程，并作为原材料采购及生产配合比调整的依据，以及生产过程中的原材料抽检。

三、职责部门

1、总经理室负责原材料的采购领导工作；

2、中心实验室和站属实验室负责进厂材料的检测工作；

3、采购部和站属材料组负责原材料购进的预约及购进的具体工作，确保原材料的质与量两方面均满足生产要求；

4、站属实验室和中心实验室分别负责原材料抽样检验及验收。

四、原材料进厂的质量要求

1、对材料供应商的要求

材料供应商必须定期提供具有CMA资质的检验报告（混凝土工程所需要的全套检验项目，甚至包括放射性检验、环境安全性评价、碱、氯离子含量等），并复印件留各站资料室，原件存放在中心实验室存档。

2、对各分站的要求

各分站对进厂所有原材料必需建立相应检测台帐，由站属试验室负责，并由中心实验室负责检查与考核。

3、各材料检验指标要求和检验项目（1）水泥

①水泥的各项质量指标符合GB175-1999《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》的各项规定基本的物理性能，主要检验项目：水泥的细度、标准稠度、凝结时间、胶砂强度、酸不溶物、安定性(必要时)。由各分站对每次进厂水泥抽样并送中心实验室检验，并在中心实验室建立相应质量台帐，检测结果必须及时反馈各分站。

②各站属实验室必须对每次进厂水泥进行外加剂适应性检验（净浆流动度、掺量曲线），并建立相应的台帐，由中心实验室抽检与考核。（2）外加剂

①各项质量指标符合《混凝土外加剂》GB8076-1997中各项质量规定要求（固含量、比重、PH）。

②站属实验室必须对每次进厂外加剂进行水泥适应性检验(水泥净浆流动度法)，并建立相应台帐，由中心实验室抽检与考核。（3）砂

① 砂的各项质量指标符合《建筑用砂》GB/T14684-2001或《普通混凝土用砂质量标准及检验报告》JGJ52-92中各项质量指标要求。

② 各站属实验室必须做砂细度模数、含泥量、堆积密度、筛分检验，并建立相应台帐；（4）石

①碎石的各项质量指标符合《建筑用卵石、碎石》GB/T14685-2001或《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》JGJ53-92中各项质量要求，主要检验项目：含泥量、级配、压碎指标、针片状含量、堆积密度。其中站属实验室负责含泥量、级配、瓜米石掺量（最紧密堆积）检测，中心实验室负责压碎指标、针片状含量、堆积密度等检测。

②各站属实验室必需做级配试验以及瓜米石最佳掺量试验(最紧密堆积法)，并建立相应台帐。（5）粉煤灰

①各站属实验室必需测细度、PH、流动度（外加剂适应性）；

②活性系数、需水量比三氧化硫含量、游离氧化钙含量等由站属实验室抽样并送中心试验室检验。（6）矿渣粉

①各站属实验室必需测细度(0.045mm筛余)；

②活性指数和比表面积送中心试验室检验，按S95标准收货，其中7天活性指数≥75%，28天活性指数＞95%（公司内控指标大于100%）。

4、材料的取样及标识

①各站材料堆场、罐或缸等处，必须有明显的材料标识，并由各站属材料组负责，材料取样由各站属实验室负责。

②原材料进厂抽样必须具备代表性，多点取样，水泥必须密封保管；③样品必须做唯一性的标识，标识必须符合以下规定：

a、样品名称；b、样品的型号规格；c、样品的品牌或生产厂家；d、取样的日期及时间；e、取样人签名。

5、材料堆场入库 材料堆场入库或入缸必须遵照按质存放、分类使用的原则，必须严格执行公司制定的“物料入库转库管理制度”。

6、原材料进厂抽样检验的频率（1）水泥

不同编号的水泥必须最少抽样一次。（2）外加剂

每批抽检一次，每星期抽样不少于2次。（3）粉煤灰 每批抽检一次。（4）砂

每天抽样检验不少于1次，发现有不合格砂进厂，适当加密抽频次。（5）碎石

每天抽样检验不少于1次，发现有不合格石进厂，适当加密抽频次。（6）矿渣粉 每批抽检一次。

7、生产过程原材料质量抽检（由各站属试验室负责）（1）水泥

每班次抽样1-3次，视产量具体确定。（2）粉煤灰

每班次抽样1-3次，视产量具体确定。（3）砂、碎石

每天抽样1-2次，视产量具体确定。（4）外加剂

每星期抽样1-3次，视产量具体确定。（5）矿渣粉

每班次抽样1-2次，视产量具体确定。

8、原材料进厂抽样检验记录

进厂的原材料抽样检验数据必须按规定记录相应的表格内，每次检验结果必须交站属实验室主任签名审批，同时每天站属QC主管必须熟知检验结果，并结合检验结果，有针对性地实施生产配比。

9、原材料质量初步检验评价

砂、石、粉煤灰进厂时，站属实验室必须作出初步检验评价（含外观检查），并要求按质分别存放，存放应有标识，避免混杂。坚持“先检验，按质搭配（或预均化），后使用”的原则。站属实验室负责监督落实，并具有最终的材料进厂质量否决权。评价结果将作为考核采购部门月度考核、材料分类使用(或预均化)以及生产配比调整的依据。

10、进厂原材料不合格品的控制与纠正

（1）站属实验室对进厂原材料的检验中发现其质量指标不符合本公司内控标准要求、采购文件或采购合同的规定时，应做好记录，可行时进行隔离，做好标识和通知站属材料组。

（2）站属材料组接到不合格通知后，应立即通知供方，要求其迅速整改。情况严重的应停止该供方供货。（3）对于可隔离的原材料不合格品，由站属材料组和实验室及有关部门的人员进行评审，视其对混凝土产品的影响程度，作出让步接收或拒收的处理，报站经理批准后，由站属材料组通知供方。

（4）对让步接收的不合格品，不能直接投入生产，应由站属实验室提出降级处理或与其他合格品搭配使用的方案，避免用于重要工程结构部位。（5）站属实验室室应对搭配后的结果重新取样检验或采取其他可行的方式进行验证，确认满足规定的要求时，才允许投入生产。

水泥稳定碎石路面基层施工质量控制 篇6

【关键词】水泥稳定碎石；路面基层；施工质量

一、原材料

水泥稳定碎石路面基层的原材料主要包括水泥、粗集料和细集料、水等。做好其选择直接关系到基层的质量。

（1）水泥的选择首先要确保其初凝和终凝的时间，对于水泥稳定碎石路面基层水泥初凝时间的要求为3h以上，对于终凝的时间要求为6h以上。而且水泥稳定碎石路面基层的施工控制时间也是由其初凝和终凝时间来决定的。同时，均需采用低标号的水泥，有效的节约造价。常见使用的水泥有火山灰质硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥等。对于早强水泥或者已经变质的水泥是不得使用的，若发现了也要及时进行清理。

（2）对于细集料，应该控制好石屑颗粒与砂的配比，确保级配的要求。对于粗集料，应该确保砂石颗粒的直径符合相关要求，并且根据工程的具体要求来选择碎石压碎值，确保碎石的级配满足要求，强度符合相应的规范。

（3）所用水必须无腐蚀性和明显的杂志，对混凝土和砂石质量不会构成影响。

总之，必须要控制好施工的原材料质量，在材料进场前，需要检查送过来的材料是否符合国家相关材料参数的要求，并且在使用前，应该对原材料进行各项材料试验，按照工程的实际情况对其进行抽样检验，对于不合格的材料要及时给予处理，清理出施工现场，不得使用不符合要求的材料。

二、拌合

在混合料的拌合前，应该根据所采购的材料和质量要求对其进行配合比的设计，根据试验数据确定合理的配合比，严格按照成产配合比进行拌合，确保水泥、砂石用量符合相关要求。在拌合的过程中，需要严格控制混合料的水泥剂量，使用过多或者过少都会影响路基的质量，容易导致裂缝的出现和影响公路的使用寿命。因此，在拌合的过程中，应该派专业的试验人员和监督人员对其现场的情况进行监督和了解，发现问题及时进行改正。因多采用集中拌合混合料，对其拌合设备提出了更高的要求，其设备性能直接决定了混合料的配料精度和均匀性，因此，采用一台高标准的拌合设备，对于基层混合料的质量也很重要。

三、摊铺

混合料拌合好以后，应该及时运输到施工现场。在运输的过程中，应该确保混合料的水份不流失。在混合料摊铺之前，应该对其下承层进行洒水，待下承层全部湿润后方可进行摊铺。摊铺机应保持连续、缓慢、匀速的摊铺，尽量避免摊铺机等料现象，等料处容易发生块状离析；螺旋布料器应缓慢匀速旋转且其中料位应位于其2/3高度；如果因供料跟不上使得停机时间较长，则应按摊铺作业结束来处理工作面。因摊铺机宽度限制，必须采用多幅施工时，可采用多台摊铺机呈梯队同时摊铺。摊铺时应匀速摊铺，如出现其他原因影响供料，造成供料不足，应调整作业速度，以维持不间断作业。因故中断超过2h或1d工作结束时必须设置好接缝，横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应竖向平面，其设置方法：用米直尺纵向放在接缝处，定出基层（底基层）面离开3m直尺的点作为接缝位置。沿横向断面挖除倾斜部分的混合料。清理干净后，接缝处的压实高程、平整度均符合要求。

四、碾压

碎石层应在最佳含水量时进行碾压，按重型击实试验法确定压实度，基层压实度应在98%以上。每个作业面配置4台震动压路机进行碾压，摊铺整形后要紧跟碾压，不得有时间间隔，防止整平后表面水分散失，保证从拌合、摊铺到碾压完成不得超过2.5小时。碾压要与路基中心线平行，直线段由低到高，超高段由内侧到外侧依次连续均匀进行，碾压速度为头两遍1.5-1.7Km/h，以后为2.0～2.5Km/h。每道碾压与上道碾压相重叠1/2至1/3轮宽，碾压一直进行到使整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定压实度为止，一般为6-8遍，路幅两边应适当增加碾压遍数。压实后表面应平整、无痕迹或隆起。严禁压路机在已成型的或正在碾压的路段上调头、急刹车，防止破坏已完工的路段。在各施工段端头4-5m范围内，压路应沿路面横坡由低向高适当碾压，以防止纵向碾压端头时使混合料的端头方向滑移，形成裂缝或松散。

五、检测结果数据统计

水泥稳定碎石施工完成后，需要对路面基层厚度、宽度、平整度、压实度等进行检测，使其控制在合理的范围内。常用到的检测方法有灌砂法压实度检测、水泥剂量、无侧限试验、钻蕊取样等。其中灌砂法压实度检测基本原理是利用粒径0.30～0.60mm或0.25～0.50mm清洁干净的均匀砂，从一定高度自由下落到试洞内，按其单位重不变的原理来测量试洞的容积（即用标准砂来置换试洞中的集料），并根据集料的含水量来推算出试样的实测干密度。从而得之路面基层的压实度。其他检测方法也是利用其各自的原理对路面基层的平整度，压实度等进行检测，确保路面基层的质量符合要求。

六、养生

水泥稳定碎石是水硬性材料，施工完成后需要对其进行养生处理，确保混合料的含水量满足要求，从而避免基层开裂的发生。有效的养生处理能明显的提高水泥稳定碎石路面基层的强度，相关资料表明养生处理的路面基层强度是其没有养生处理的两倍，而且其裂缝的出现极少，而没有养生处理的路面基层极易导致路面裂缝的出现。基层施工完成后，需要对其表现进行覆盖，可采用稻草或者麻布袋等吸水性材料，及时进行浇水，确保表面游离水的存在，从而减少路面基层因急剧体积收缩而引起开裂的发生。因此，在基层施工完成后，需要及时而且认真的对其进行养护，同时要做好交通管制，确保养护不被破坏。在甘肃陇南地区，我们多采用透水土工布覆盖养生，并且及时补水，对于路基的养生效果很好。而在甘肃河西地区，因蒸发量较大，水土工布覆盖养生法无法满足要求，因此多采用一布一膜的保水养生，效果很好。

七、结束语

影响水泥稳定碎石路面基层的质量原因是多方面的，需要施工人员从设计到原材料的选择，以及每到施工工序，都需要嚴格按照规范要求进行。只有采用科学的方法，加上施工人员的足够重视和施工企业合理的管理制度，才能确保整个公路工程的质量。

参考文献

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[2]熊伟雄，廖海君.对水泥稳定碎石底基层施工质量控制分析[J].企业科技与发展，2009（02）

[3]郭忠印，苏向军，钱国平，朱云升.水泥稳定碎石基层施工质量控制[J].公路，2004（09）

[4]梅传江，牛朋.水泥稳定碎石基层路用性能研究[J].公路交通科技，2002（03）

水泥稳定碎石施工质量控制 篇7

1 结构层概况

主线行车道路面结构:上面层采用6cm AC-16Ⅰ型沥青混凝土, 基层为32cm水泥稳定碎石, 底基层为30cm12%石灰土。基层顶面设置改性乳化沥青封层作为技术处理措施。

2 材料质量

2.1 水泥

水泥作为集料的一种稳定剂, 施工时宜选用终凝时间较长, 标号较低的水泥。为使水泥稳定碎石有足够的时间进行拌和、运输、摊铺、碾压以保证其有足够的强度, 禁止使用快硬水泥、早强水泥以及受潮水泥, 根据合同要求路面基层用缓凝水泥要求3天抗压程度16-20MPa;水泥各龄期强度、安定性等达到相应指标要求;要求水泥初凝时间3.0小时以上、终凝时间不小于6小时。

2.2 碎石

碎石的外观颜色应一致, 不得使用红色、黄色等风化石料。材料应按不同粒径分类堆放, 中间加以有效隔断, 以利于施工时掺配方便。采用的套筛应与规定要求一致, 各级配碎石存放场地必须进行水泥混凝土硬化, 分别堆放, 并保持良好排水措施。

3.3饮水

凡饮用水皆可使用, 遇到可疑水源, 应委托有关部门化验鉴定。

3、混合料组成设计

取工地实际使用的集料, 分别进行筛分, 按颗粒组成进行计算, 确定各种集料的组成比例, 要求组成混合料的集配应符合规范规定。

取工地实际使用的水泥, 按不同水泥剂量分组试验。制备不同比例的混合料, 用重型击实法确定各组混合料的最佳含水两和最大干密度。

为减少基层裂缝, 必须做到三个限制:在满足设计强度的基础上限制水泥用量;在减少含泥量的同时, 限制细集料、粉料用量;根据施工时气候条件限制含水量。

具体要求水泥剂量不应大于5.0%;小于0.075mm的颗粒含量不应超过5%;含水量根据天气及气温情况控制在最佳含水量的+0-+2%范围内。

确定最佳含水量, 拌制水泥稳定碎石混合料, 按规范要求压实度制备混合料试件。试件在标准条件下养护6天, 浸水一天后取出, 做无限抗压强度。

稳定碎石7天浸水无侧限抗压强度代表值应满足R代=3.2-4.0MPa。

符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比, 用重型实法求得最佳含水量和最大干密度, 经总监代表、助理确认, 报总监批准以指导施工。

4 施工

4.1 厂拌设备的选型。

拌和设备的质量直接影响混合料拌和的质量, 而拌和设备的好坏的关键就要看其骨料、粉料、水等各种物料的配合比精度是否能够得到保证, 本标段选用WBC-500型稳定土厂拌设备。该设备采用电磁调速控制系统, 能较好的保证各种物料的配合比, 切拌和均匀, 性能稳定。

4.2 摊铺前的准备工作

清除作业面表面的浮土、积水等, 并将作业面表面洒水湿润。开始摊铺的前一天要进行测量放样, 一般在直线上间隔为10m, 在曲线上为5m, 做出标记, 并打好导向控制线支架, 根据松铺系数算出松铺厚度。

4.3 混合料的拌和

开始拌和前, 拌和场的备料应能满足3-5天的摊铺用料。每天开始搅拌前, 应检查场内各处集料的含水量, 计算当天的配合比, 外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。每天开始搅拌之后, 出料时要取样检查是否符合设计配合比, 进行正式生产之后, 每1-2小时检查一次拌和情况, 抽检其配合比、含水量是否变化。高温作业时, 早晚与中午的含水量要有区别, 要按温度变化即使调整。拌和机出料不允许采取自由跌落地成堆、装载机装料运输的方法, 要配备带活门漏斗出料直接装车运输, 装车时车辆应前后移动, 至少分三次装料, 避免混合料离析。

4.4 混合料的运输

运输车辆在每天开工前, 要检查其完好情况, 装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量一定要满足拌和和出料与摊铺需要, 并略有富余。

应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场, 车上的混合料应加以覆盖, 减少水分损失。如运输车辆中途出现故障, 必须立即以最短时间排除, 当有困难时, 车内混合料应在初凝时间内运到工地, 否则必须予以放弃。

4.5 混合料的摊铺

摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况, 而且每天坚持重复此项工作。调整好传感器臂与导向控制线的关系;严格控制基层厚度和高层, 保证路拱横坡度满足设计要求。摊铺机宜连续摊铺, 禁止摊铺机停机待料。摊铺机的摊铺速度一般宜在1-2m/min左右, 摊铺机的螺旋布料器应有1/2至2/3埋入混合料中。本标段基层混合料摊铺采用两台ABG423摊铺机梯队作业, 一前一后保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等, 使得两机摊铺接缝平整。

4.6 混合料的碾压:

混合料经摊铺成型后, 即可使用压路机碾压, 碾压长度需根据施工现场的实际情况确定, 如果实测混合料的含水量高于最佳含水量, 切气温较低时可适当延长碾压长度, 但不应超过终凝时间, 如果混合料已接近最佳含水量切温度较高蒸发快时, 应缩短碾压长度, 确保在最佳含水量时进行碾压。

在摊铺机前后应设专人消除细集料离析现象, 特别应该铲除局部粗集料"窝", 并用先拌混合料填补。

每台摊铺机后面, 紧跟三轮、双钢轮压路机, 振动压路机和轮胎压路机进行碾压, 一次碾压长度一般为50m-80m。碾压段落必须层次分明, 设置明显的分界标志, 有建立旁站。

碾压应遵循生产试验路段确定的程序与工艺, 注意稳压要充分, 振压不起浪、不推移。压实在、时, 可以先稳压→开始轻振动碾压→再重振动碾压→最后胶轮稳压, 压至无轮迹为止。碾压过程中, 可用核子仪初查压实度, 不合格时, 重复再压。碾压完成后用灌砂法检测压实度。压路机碾压时应重叠1/2轮宽。压路机倒车换挡要轻切平顺, 不要拉动基层, 在第一遍初步稳压时, 倒车后尽量原路返回、换档位置应在已压好的段落上, 在未碾压的一头换档倒车位置错开, 要成齿状, 出现个别拥包时, 应专配工人进行铲平处理。压路机碾压时的行驶速度, 第1-2遍宜为1.5-1.7km/h, 以后各遍为1.8-2.2km/h。压路机停车要错开, 而且离开3m远, 最好停在已碾压好的路段上, 以免破坏基层结构。压路机在碾压的时间内完成, 并达到要求的压实度, 同时没有明显的轮迹。为保证水泥稳定碎石基层边缘强度, 应有一定的超宽。

4.7 接缝设置:

接缝有纵向接缝和横向接缝, 当摊铺机宽度足够时, 整幅摊铺时不存在纵接缝问题。当摊铺机的摊铺宽度不足时, 采用2台摊铺机一前一后同步向前摊铺混合料, 并一起进行碾压, 这样也可以避免纵向接缝。

水泥稳定类混合料摊铺时, 必须连续作业不中断, 如因故中断时间超过2h, 则应设横缝;每天收工之后, 第二天开工的接头断面也要设置横缝。

如摊铺中断超过2h, 而又未设置横向接缝, 则应将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除, 并将已碾压密实切高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面, 摊铺机返回到压实层顶, 用木块垫到虚铺厚度, 然后在摊铺新的混合料。

5 养生及交通管制

对已完成碾压并经压实度检测合格后应立即进行养生, 不能延误。养生方法:采用塑料薄膜全面覆盖密封养护, 当气温较低时, 在塑料膜上加盖土工布或麻袋养护, 并采取措施确保在7天内基层处于湿润状态。在上一层路面结构施工时方可移走覆盖物, 养生期间应定期洒水。养生结束后, 必须将覆盖物清除干净。

洒水车洒水养生时, 洒水车的喷头要用喷雾式, 不得用高压式喷管, 以免破坏基层结构, 洒水次数应视气候而定, 整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石基层表面湿润。基层养生期不应少于7d, 养生期间洒水车必须在另外一侧车道上行驶。养生期间必须确保塑料薄膜完好无损, 以确保密封养护, 如有任何破损, 则必须及时修补或更换。在养生期间应封闭交通, 禁止车辆通行。

6 质量管理及检查验收

水泥剂量的测定用料应在拌和机拌合后取样, 并立即送到工地试验室进行滴定试验。水泥用量除用滴定法检测水泥计量要求外, 还必须进行总量控制检测, 即要求记录每天的实际水泥用量、集料用量和实际工程量, 计算对比水泥剂量的一致性。

结束语

浅析水泥检测的质量控制措施 篇8

对于公正的第三方检测机构, 检测质量的控制是最重要的工作之一。

大多数的检测人员在检测过程中重点关注的是材料质量检验相关标准所规定的样品状态、检测方法、环境和设备的符合性等专业技术要求。

然而, 作为一名合格的检测人员, 仅仅做到以上几点不能对材料质量给出科学、公正的判定, 我们应切实履行《实验室资质认定评审准则》 (以下简称《评审准则》) 对检测质量的控制要求, 确保检测工作的质量。

在建设工程使用的众多材料中, 水泥是最基本、也是最重要的原材料。因此本文结合水泥检测, 对《评审准则》中易被忽视的质量控制措施进行分析和探讨, 供各位检测人员参考。

1 水泥检测质量控制要点

1.1 抽样和样品处置

《评审准则》5.6.2条规定:实验室应按照相关技术规范或者标准实施样品的抽取、制备、传送、贮存、处置等。没有相关的技术规范或者标准的, 实验室应根据适当的统计方法制定抽样计划。抽样过程应注意需要控制的因素, 以确保检测或校准结果的有效性。

抽样检测是一种风险检测, 不同的领域有不同的抽样方法, 采用科学的抽样方法可以保证样品的代表性, 对于水泥抽样在相关的产品标准和规程中有则明确的规定, 如:

GB175-2007《通用硅酸盐水泥》第9.1条规定:水泥取样方法按GB12573进行。

建设工程见证送样规定:取样后的水泥在通过0.9mm方孔筛后, 分为两份, 放入金属容器中, 一份用作检验, 一份用作留样。其中留样的那份必须贴上由委托人员和见证人员共同签字的封条后密封保存。

取样人员和见证人员应严格执行GB12573对水泥的取样规定, 送检水泥样品应通过0.9mm方孔筛, 这直接决定了被检水泥样品是否具有代表性, 如果取样人员和见证人员不能严格执行, 易导致检测机构对实际水泥质量的误判, 引发质量纠纷。

1.2 仪器设备的检定/校准及期间核查

《评审准则》5.5.3条规定:实验室应制定设备检定/校准的计划。在使用对检测、校准的准确性产生影响的测量、检测设备之前, 应按照国家相关技术规范或者标准进行检定/校准, 以保证结果的准确性。

5.4.8条规定:当需要利用期间核查以保持设备校准状态的可信度时, 应按照规定的程序进行。

对于水泥检测, 大到抗折、抗压试验机、振动台、养护箱等主要仪器, 小到胶砂试模、抗压夹具等辅助设备均需进行定期检定或校准。

在水泥细度检测时, 在水泥试验筛两次检定期间可用标准粉对其进行期间核查, 以确保其校准状态的可信度。如发现检测值与标准值发生偏离, 应计算修正系数, 对以后的检测结果进行修正。

1.3 检测数据处理

《评审准则》5.3.7条规定:实验室应有适当的计算和数据转换及处理规定, 并有效实施。

在检测工作过程中, 原始数据的采集、数据处理和结果的判定是最基本的工作环节, 因此我们必须严格执行国家标准GB8170-2008《数据修约规则与极限数值的表示和判定》。但在实际操作过程中一些检测人员往往忽视这个重要的基础知识, 造成计算不科学, 结论不正确的问题。

如对以下两组水泥安定性检测结果的评定, 只有熟练掌握GB8170的要求, 才能对其作出正确的评定, 见表1。

1.4 检测工作日常监督

《评审准则》4.1.10条规定:实验室应由熟悉各项检测或校准方法、程序、目的和结果评价的人员对检测或校准的关键环节进行监督。

在水泥检测过程中, 应针对关键环节安排适当的日常监督, 如标准稠度用水量检测结果不准会直接导致水泥安定性和凝结时间检测结果不准。这就要求我们在水泥标准稠度用水量检测的日常监督中注意观察检测人员量水器的使用。标准要求量水器最小刻度为0.1mL, 精度1%[6]。所以应使用专用量水器, 切不可贪图省事, 直接使用最小刻度为0.5mL或1.0mL等达不到精度要求的量筒。

1.5 检测结果的质量控制

《评审准则》5.7.1条规定:实验室应有质量控制程序和质量控制计划以监控检测和校准结果的有效性, 可包括 (但不限于) 下列内容:

a) 定期使用有证标准物质 (参考物质) 进行监控或使用次级标准物质 (参考物质) 开展内部质量控制;

b) 参加实验室间的比对或能力验证;

c) 使用相同或不同方法进行重复检测或校准;

d) 对存留样品进行再检测或再校准;

e) 分析一个样品不同特性结果的相关性。

在水泥检测中上述方法应结合使用:如定期与兄弟单位进行强度、凝结时间等项目的比对, 积极参加权威部门的能力验证, 不同检测人员对同一水泥或存留样品进行重复检测, 对抗压、抗折检测的结果分析其相关性等, 只有这样才能将人员、仪器设备、检测方法、环境条件等作为一个系统进行综合评价, 不断发现问题, 持续改进, 以确保检测的准确性和稳定性。

1.6 管理评审

《评审准则》4.11条规定:实验室最高管理者应根据预定的计划和程序, 定期地对管理体系及检测或校准活动进行评审, 以确保其持续适用和有效, 并进行必要的改进。

管理评审应考虑到:政策和程序的适应性;管理和监督人员的报告;近期内部审核的结果;纠正措施和预防措施;由外部机构进行的评审;实验室间比对和能力验证的结果;工作量和工作类型的变化;申诉、投诉及客户反馈;改进的建议;质量控制活动、资源以及人员培训情况等。

管理评审是管理层对管理体系阶段工作的评价, 日常质量监督、内部审核、实验室间比对和能力验证等活动均是管理评审的输入内容, 作为管理层应重视这些质量活动的结果———特别是不符合项的纠正措施、预防措施及改进等内容进行跟踪验证。

在针对水泥检测进行的质量活动中发现的不符合项应及时关闭, 即使没有提出不符合项, 检测人员也应对照其它材料检测的不符合项产生的原因进行分析, 举一反三, 加强预防, 满足管理体系的要求。

2 结束语

水泥搅拌桩的质量控制 篇9

1 施工前准备工作

1.1 施工准备及场地平整

(1) 施工便道应修建完成, 保证材料的正常供应。便道应距离桩位一定距离, 避免对尚未达到龄期的桩造成破坏。

(2) 供电设施应齐全、可靠, 并备有备用电源。

(3) 查明施工范围内的障碍物。地下有无大块石或地下管线, 空中有无高压电线等。所有障碍物应事先清除或设立明显标志, 确保安全生产。

(4) 场地平整。用推土机进行清表, 并粗平。如有条件, 再用平地机精平。

1.2 施工放样

首先, 用全站仪准确地放出施工段落的起始桩位及边线位置, 然后, 用钢尺按设计要求的桩间排距用木桩和白灰在施工范围内标出桩位。放样完成后, 必须对放样的结果进行复核, 确保准确无误。

1.3 原材料的质量控制

(1) 水泥质量是关键。所用水泥品种和质量应符合设计及规范要求, 水泥进场之后, 必须抽样做安定性试验, 胶砂强度等指标合格后才可使用。进场水泥数量应能满足施工进度的要求。

(2) 施工用水使用饮用水。如使用自然水源应做水质分析, 检验合格后才准使用。

1.4 设备安装就位

水泥搅拌桩桩机安装完毕后, 应进行全面的检查调整, 主要有以下五点:

(1) 钻头直径及钻杆长度是否满足设计要求;

(2) 输送水泥浆的导管是否漏浆或堵塞;

(3) 制浆机和灌浆泵是否能正常工作, 能否满足施工要求;

(4) 发电机或外接电源是否和桩机电路接通, 并经过检测;

(5) 调整桩机机身的竖直度, 步骤如下:1) 调整机身两边的拉杆, 使机身纵向竖直;2) 调整机身下边的四个带液压装置的支撑脚, 使机身横向竖直;3) 纵横向都竖直后, 钻杆上的悬锤线就会指向中心刻度并紧靠中心度盘处。

2 施工过程中的质量控制

2.1 工艺性试验

在工程大面积施工前, 必须进行水泥搅拌桩成桩试验 (一般不宜少于3根) , 试桩结果应得到下列要求及相关技术参数。

(1) 满足设计水泥用量的各种技术参数, 如钻进速度、搅拌速度、提升速度等。

(2) 确定搅拌均匀的必要步骤及程序。

(3) 了解下钻和提升的阻力以及地质变化情况, 采取合理的技术措施。

2.2 制浆质量的控制

按设计给定的水灰比 (水和水泥按重量比严格控制) 在制浆机中进行拌制, 使其均匀稳定, 不得离析。浆液倒入集料时应加筛过滤, 以免浆内结块, 损坏泵体。

2.3 泵送浆液质量的控制

泵送浆液前, 管路应保持潮湿, 以利输浆。泵送浆液过程中, 泵的压力必须足够和稳定, 供浆必须连续, 拌和必须均匀。如遇到浆液硬结堵管, 必须立即拆卸输浆管道, 清洗干净。

2.4 桩长的控制

(1) 钻杆标线控制法:施工之前应丈量钻杆长度, 可用红色油漆在钻杆上划出桩长的明显标志 (桩长不小于设计要求) , 以便掌握钻杆钻入深度、复搅深度, 确保设计桩长。

(2) 度盘读数控制法:钻机上还有一个控制钻杆钻入深度的圆盘, 通过指针读数可直接反映出钻桩的长度 (注意开钻之前, 指针读数必须为零) 。

(3) 桩长的检验可采用尺量钻杆长度刻线控制, 必要时也可采用钻芯检查。检查频率为桩总数的3%, 且不少于3根。

2.5 单桩水泥用量的控制

(1) 控制好水灰比。按单桩长和设计提供的每米水泥用量计算出单桩水泥用量, 严格按设计给出的水灰比进行制浆, 不得随意乱调水灰比。

(2) 控制好输浆泵。泵必须有足够的压力和持久稳定的输浆能力, 输浆量必须与桩机的钻进速度、搅拌速度及提升速度相匹配 (这点是靠施工经验和试桩技术参数得来的) 。

(3) 控制好桩机的钻进速度、搅拌速度及提升速度。确保单桩施工完毕后, 为该桩所拌制的水泥浆要全部用完, 不得有剩余。总之, 只有控制好单桩的水泥用量, 桩身强度才有保证。

(4) 单桩喷浆量检查总根数的20%, 并不少于20根。

2.6 桩机操作的控制

(1) 桩机对位后, 精调桩身竖直度, 使搅拌轴保持垂直。

(2) 启动搅拌钻机, 钻头边旋转边向下钻进。同时, 启动压力泵工作, 边钻进边送浆。

(3) 钻至设计标高后停钻, 关闭搅拌钻机, 钻进结束。

(4) 再次启动搅拌钻机, 钻头呈反向边旋转、边提升、边喷浆, 使土体的水泥浆进行初步拌和。

(5) 搅拌机提升至地面以下1.0 m时, 宜用慢速;当喷浆口即将出地面时, 应停止提升, 搅拌数秒以保证桩头均匀密实。施工时因故停浆, 为防止断桩和缺浆, 应使搅拌机下沉至停浆面以下0.5 m处, 待恢复供浆后再喷浆提升。

(6) 根据设计要求在地面下一定深度范围内进行重复搅拌。钻头边旋转、边钻进、边喷浆至设计要求复拌的深度后, 再反向边旋转、边喷浆、边提升。使受到搅动的土块被充分粉碎, 土体和水泥浆能充分拌和均匀。

(7) 根据成桩试验确定的各项技术参数来指导施工。现场操作人员应详细记录每米下沉时间、提升时间、记录送浆时间、停浆时间以及施工桩长等参数的变化。

3 施工后的质量检测控制

(1) 桩体无侧限抗压强度:在桩顶1.0 m以下截取设计规定龄期试件或在桩径1/4处、桩长范围内垂直钻芯, 取3个不同深度芯样试件做无侧限抗压强度试验。试验频率为总桩数的2%, 且不少于2根。

(2) 抽芯取样检测:在成桩28 d后, 采用抽芯取样检测, 可反映出该搅拌桩整体喷浆均匀情况, 桩身的长度、强度和完整性。

(3) 复合地基承载力评定:复合地基承载力采用平板荷载试验, 取样频率为总桩数的2‰, 满足设计要求。

4 结语

水泥稳定基层施工与质量控制 篇10

强度高:在基层混合料灰剂量不超过6%的情况下, 强度能达到6MPa以上。

水稳性好:这种结构一旦钙化成型, 便不怕水长期侵蚀。它具有水泥混凝土的一些性质。

易操作:基层混合料易生产, 拌和容易。灰剂量、含水量在级配一定的情况下易控制, 根据监测情况随时可以调整。

抗疲劳能力强:因为强度高, 比其它结构更稳定、持久。

远期成本底:使用寿命长, 相应较少了建设成本。

半刚性:因它不同于水泥混凝土, 不存在因收缩而产生裂纹。

2 施工中的质量控制

采用集中拌合的拌合设备使用前应先调试所用搅拌设备、各计量系统, 使所拌混合物含水量、骨料级配、水泥含量均符合配比要求, 使机器运转正常, 拌和机出料量与所用摊铺生产能力一致起来。

水稳材料主要由粒料和灰浆体积组成。粒料为级配碎石, 灰浆体积包括水和胶凝材料, 胶凝材料由水泥和混合材料组成。普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥均可, 但应选用终凝时间较长 (宜在6h以上) 的水泥。快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥不应使用。宜采用标号较低 (为32.5) 的水泥。水泥品质必须满足国家标准规定。水泥稳定基层这种结构对原材料要求较严, 所用材料必须要到达设计要求。如碎砾石的粒径压碎值等, 材料配比后必须在级配范围之内。

各种材料分别堆放, 不得混杂、积水。

根据试验室提供的目标配合比, 计算生产配合比, 正式施工前必须做试验段, 确认各项指标符合要求后方可正式投入生产。拌和站配制混合料, 灰剂量、含水量、级配都要符合设计值。由于机器运行误差、气候等因素的影响, 混合料各种指标偏离设计值;混合料含水量或大或小, 灰剂量或大或小, 通过百分率或超上限或超下限。质量检测人员应及时监测、调整, 使之保持在设计值内。

厂拌混合料现场, 每天由后场专职试验人员在早上、中午、下午分别测定各种集料的含水量, 根据施工配合比设计的最佳含水量指标, 结合当天的气温、湿度、运距情况确定混合料拌和时的用水量。在前场负责检测压实度的专职试验人员, 在混合料摊铺整型过程中亦及时测定混合料的含水量, 及时指挥压路机碾压, 力求在最佳含水量条件下碾压, 尽量避免由于含水量过大出现“弹软”、“波浪”等现象, 影响混合料可能达到密度和强度, 增大混合料的干缩性, 使结构层容易产生干缩裂缝;或由于含水量偏小使混合料容易松散, 不易碾压成型, 也会影响混合料可能达到的密度和强度。所以只有严格按规范施工, 加强每一施工环节的质量控制, 才能保证施工质量。

水泥剂量太小, 不能保证水泥稳定基层的施工质量;而剂量太大, 既不经济, 还会使基层的裂缝增多、增宽, 从而引起沥青面层或混凝土面层相对应的反射裂缝。所以, 必须严格控制水泥用量, 做到经济合理, 精益求精, 以确保工程质量。

长距离运输, 混合料含水量容易损失, 产生离析, 造成摊铺碾压后, 基层局部平整度差, 如运输距离较长, 应通过试验, 采取措施, 保证混合料在碾压时有较适宜的含水量。

混合料从出搅拌站到摊铺地点, 应尽量用最短的时间, 及时摊铺, 在水泥的终凝时间内, 完成拌和、运输、摊铺、碾压、整平等。不得使用时间超过水泥终凝时间的混合料。摊铺、碾压时, 摊铺系数1.3~1.5之间, 施工中必须贯彻“宁高勿低、宁刮勿补”的原则, 全部施工工程力争在水泥终凝时间前完成。碾压完毕立即做密实度试验, 若试验结果达不到标准重新进行碾压。

混合料经摊铺机摊铺成型后, 即可用压路机碾压, 碾压长度需根据施工现场的实际情况确定, 如果实测混合料的含水量高于最佳含水量, 且气温较低时可适当延长碾压长度, 如果混合料已接近最佳含水量且温度较高蒸发快时, 应缩短碾压长度, 确保在最佳含水量时进行碾压。

对已完成碾压并经压实度检测合格后应立即进行养生, 不能延误。养生可用不透水的塑料薄膜覆盖或用湿砂覆盖进行养生, 也可用沥青乳液进行养生, 还可以在完成的基层上即时做下封层, 利用下封层进行养生, 同时也可在已完成混合料直接洒水养生。按技术规范养生期应不小于7d, 在养生期间应由专人负责限制车辆行驶, 除洒水车外, 绝对禁止重型车辆行驶。本工程采用两种方法养生, 加盖塑料薄膜和洒水车进行养生。

3 水泥稳定基层的质量事故成因及解决办法

平整度差。是由于水泥稳定基层混合料含水量不一致, 级配变化, 再一个就是摊铺人工操作既有一定的随意性及人工碾压, 这几个原因导致混合料压实度系数不一致。因此应保持混合料的各种指标一致性, 提高碾压工艺水平。压路机的操作水平高低, 也可影响基层的平整度。

厚度 (或高程) 不够。这也是混合料含水量、级配变化造成的。含水量和级配的改变, 使压实系数相应改变, 测量人员不可能不断改变压实系数。最终致使基层厚 (薄) 不均, 高程超过容许偏差。

压实度不够。许多人认为主要是碾压的问题, 据该工程前期试验段地面水泥稳定层施工压实度检测发现, 造成基层压实不够, 还存在混合料含水量、级配的问题。在同等碾压条件下, 均采用18T压路机进行压实 (以含水量为例) , 将一段混合料含水量低于最佳含水量1%, 同另一段混合料含水量高于最佳含水量1%, 两段基层压实度进行对比发现:混合料含水量低的一段基层的压实度为97%, 而另一段能达到99%。因此必须在混合料级配合格的条件下要注意检查混合料的含水量略高于最佳含水量1%并保证压实变数。同时碾压时要做到先轻后重、先慢后快、先边后中的碾压顺序。

强度不够。直接表现为取不起样芯, 或取得起但表面粗糙, 不密实, 试压强度低。造成基层强度不够的因素很多, 主要是和级配不够、不合理造成的。因混合料灰剂量偏小, 起粘结作用的细颗粒偏少, 导致基层成型、钙化后有一定的空隙, 不密实。在基层混合料中, 水泥起到主要的钙化作用, 细颗粒起着粘结的作用。因此在混合料配比中, 控制细颗粒的通过百分比, 以减少空隙增大密度。通过几次对比试验, 发现基层密度、强度同时提高了。在前期试验段地面水泥稳定层施工中通过电子计量确定严格按照配合比下料, 有效的保证了混合料灰剂量, 通过加强现场原材料的级配检验, 确保质量关, 经现场检测芯样完整, 强度较高。

4 水泥稳定基层施工, 必须注意几个问题