高速轧机

2024-08-26

高速轧机（精选四篇）

高速轧机篇1

高速连轧机是一种大型复杂机电液一体化设备, 其振动严重影响带钢精度和表面质量, 对微晶超高强度钢轧制的影响尤为明显, 甚至可能造成断带或设备损坏事故, 形成巨大的经济损失。以往的轧机振动研究认为, 扭振频率远低于垂振频率, 故认为两者没有必然的联系。但最近的研究发现, 在垂直振动信号中存在扭振信号频率[1]。显然, 这是前期研究成果所不能解释的。本文重点从振动形式、分析方法、控制措施等方面, 对近年来国内外关于轧机耦合振动的研究成果进行了归纳和评述, 并对未来可重点研究的方向提出了自己的看法。

1 轧机振动概述

1.1 连轧机主传动系统的扭转振动

轧机主传动系统的振动研究, 主要是研究其固有动态特性以及由于咬钢或甩尾等冲击载荷造成的冲击响应, 利用数值积分方法进行仿真分析, 最后对控制器进行修改, 实现振动控制。研究重点主要集中在建模方法、分析方法和控制方法。分析方法主要依靠扭振理论分析与实测分析相结合。建模方法大致有保守系统的拉格朗日方程法、集中质量法、有限元法等[2]。Li.H.G等考虑非连续自激振动边界条件等因素, 建立了含有间隙的轧机主传动系统非线性单自由度系统动力学模型[3]。控制方法朝智能化方向发展, 如模糊逻辑系统控制、神经网络控制、基因逻辑控制等技术已有所运用[4]。Qiao.F等针对轧机传动系统的振动, 通过仿真表明, 配有增强状态反馈的克莱姆滤波器提高了传统PI控制器的瞬态特性, 抑制了振动的产生[5]。波兰学者综合自适应控制、模糊神经网络、变结构控制这三种方法的优点, 提出一个抑制扭转振动的自适应神经网络变结构控制器, 取得了很好的效果[6]。日本学者长井直之考虑机械和控制系统耦合因素, 提出了含有控制环节的系统模型, 用于准确获取扭转系统的动态特性[7,8]。

1.2 连轧机压下系统的垂直振动

单机架轧制一般只会产生主传动系统的扭转振动, 轧机的垂直振动往往发生在高速连续轧制轧机上。其中, 三倍频程与五倍频程振动的频率都不随轧机速度变化而改变, 故可以认为这两种振动的频率与轧机机座系统的固有特性有关。目前国内外关于轧机垂振的研究绝大多数从建立垂振系统模型和识别激励源两方面入手。学者对于模型的研究主要集中在单机架上。最具有代表性的是杨其俊的整机六自由度垂直振动模型[9]。PeiHua等通过实验研究发现, 传统的轧制过程模型不适合动态颤振分析, 提出一种联系轧制过程与轧机结构的颤振分析模型, 为轧机设计和制定操作标准带来了极大方便[10]。J.Niziol认为在垂振中, 板带的进给速度起着决定性作用;并在考虑速度-频率特性的情况下, 运用工作辊的最大垂直位移量来估计垂振[11]。研究表明, 轧机三倍频颤振会通过板带张力的耦合在各机架之间传播[12,13]。

1.3 连轧机垂扭耦合振动

以往的轧机振动研究认为, 扭振频率远低于垂振频率, 故认为两者没有必然的联系。但最近的研究发现在垂直振动信号中存在扭振信号频率, 显然, 这是前期研究成果所不能解释的。为此, 通过对辊缝动力学的特性研究, 建立两系统耦合的整机模型迫在眉睫。比较具有代表性的是, Ali Heidari等根据颤振现象提出了轧制过程参数的最优化设计, 认为应增大摩擦系数避免系统的不稳定, 板带的张力对颤振的影响很小[14]。Vladimir Panjkovi等认为辊缝中的摩擦条件是导致轧机颤振的主要原因之一;轧制板带的厚度和轧辊表面的氧化物性质都会导致辊缝摩擦条件的变化[15]。国内研究较晚, 闫晓强等结合现场采集的实测振动数据, 研究了轧机扭振对垂振的影响, 对轧机机座做了模态分析和谐响应分析, 发现在一定条件下, 传动系统扭转振动能够引起垂直系统振动[16]。申延智等利用集中质量法, 对分别由两电机驱动的轧机主传动系统简化为10自由度模型, 并用实验方法寻找扭振的耦合关系, 发现整个过程中, 上、下轧辊力矩匹配困难, 容易出现力矩偏载现象, 加剧了传动系统的不稳定性, 并进一步阐明了辊缝耦合机理[17]。史荣等在实验条件下, 基于多自由度系统振动理论, 提出一种垂扭耦合动力学模型的建模方法, 为找出扭振与垂振之间的影响程度提供了依据[18]。徐阳等通过分析辊缝非稳态润滑条件下的应力分布, 成功将轧机垂振系统与辊缝动力学模型耦合在一起, 进行了必要的验证, 具有一定参考价值[19]。

2 轧机垂扭耦合振动机理研究

2.1 考虑张力因素的耦合机理研究

1) 张力对垂振的影响

张力是连轧机发生振动的重要耦合因素之一。不论发生扭转振动, 还是垂直振动, 总是引起张力的变化, 从而引起轧机的振动。为了分析扭振通过张力对垂振的影响, 首先应分析机架间的张力公式[20]。

当连轧机处于稳定状态时, 即有i架轧机出口速度与i+1架轧机入口速度相等对于前张力可得:

式中, E为弹性模量, 为第i架轧机轧辊速度, 为前滑值, 为机架间距。对于后张力可得:

根据轧制公式, 轧制力可表示为[21]:

式中为后滑值, 为压扁半径, 为应力状态系数, B为轧件宽度, 为平均张力, 取;为应力状态系数, 采用HIi公式计算:

由以上分析可知, 工作辊的速度波动, 通过张力传递, 产生的轧制力变化为:

2) 张力对扭振的影响

根据轧制金属秒流量相等原则, v1h1=v2h2=v3h3=m。以第2机架为研究对象, 考虑实测中前滑率基本不变, 可以认为不变, 且入口厚度不变, 则当出口厚度发生变化时, 发生波动量为:

式中为垂振最大幅值, 为出口侧厚度波动平均值, 为前一机架出口速度。因此, 由于入口带速的变化造成与前一机架之间长度实际变化为:

这时的入口张力分量为:

另一方面, 假设出口速度不变, 总前张力也不变, 则出口张力为:

式中为前张力平均值。所以出口张应力分量为:

旋转轧辊所需力矩, 在采用张力时为:

张力变化时, 轧制力矩的变化量为:

式中为不考虑张力影响时的接触压力;为伸长率;为后断面面积。

轧机发生垂振时, 通过张力对轧制力矩的影响为:

2.2 考虑辊缝摩擦因素的耦合机理研究

在轧制过程中, 轧机辊缝中常常采用润滑油来减小板件与轧辊之间的摩擦, 而润滑油膜对于轧机振动又起到一定的阻尼作用。分析发现, 辊缝中的油膜厚度与摩擦因素在某些条件下存在一一对应的关系, 若建立油膜厚度与摩擦因素模型, 实质上就定量的描述了包括轧制条件在内的辊缝机理。

1) 扭振通过摩擦因素对垂振的影响

由混合摩擦理论, 可推导出混合摩擦时的摩擦因数公式:

当轧机主传动系统发生扭振时, 轧制力采用Hill公式[21]:

所以, 当扭振发生时, 摩擦因数变化引起轧制力变化:

2) 垂振通过摩擦因素对扭振的影响

轧机发生垂振时, 摩擦因数的变化是非常复杂的问题。在研究轧机垂振对扭振影响时, 通常认为摩擦因数的变化主要与变形区油膜厚度有关, 将Roberts公式改写为:

式中为常数, 且大于零。所以, 摩擦因数引起轧制力变化:

假设很小, 即, 所以, 。则轧机垂振引起的轧制力矩变动量为[22]:

3 连轧机振动控制研究的难点及存在问题

综上所述, 虽然轧机的振动形式多样, 但总体上认为最主要的表现形式是垂直振动和扭转振动。轧机工作机座的垂直振动和主传动系统的扭转振动在轧制过程中是伴生的, 它们通过辊缝变形区耦合, 相互影响很大。然而, 长期以来, 关于垂直振动和扭转振动之间通过辊缝耦合相互影响的现象、机理以及控制策略, 没有受到领域专家的特别重视和研究。

从振动控制措施上看, 可分为主动控制与被动控制两个方面:主动控制是根据对振动原因的分析, 提出相应的解决办法来控制轧机的振动, 如选用适当的润滑剂调整乳化液粘度、增加抑振辊以减小张力波动、合理配置轧辊直径、提高齿轮和轴承精度、合理制定轧制规程等;被动控制是从增大系统的阻尼, 提高系统的抗振能力入手, 如采用弹性联轴节、液压轧机立柱衬板、动力吸振器等。目前的控制措施具有局限性, 不能从根本上解决振动问题。所以, 抑制振动的措施探索将是轧机振动控制领域的又一重点和难点课题。

4 结束语

轧机振动问题已经研究了半个多世纪, 取得了诸多成果, 但仍未得到圆满解决, 尤其是自激振动的机理尚不明了, 在带钢和轧辊表面振纹形成机理和轧制界面润滑对振动的定量分析方面还存在很大的分歧与困惑。根据研究现状和工程需要看, 对轧机振动的进一步研究应从以下三个方面展开。

1) 轧制润滑界面的动力学耦合分析

作为轧机振动的振源之一, 轧制界面润滑状态对轧机振动有着显著的影响, 这一点已基本成为共识, 但目前润滑界面的薄膜约束机制尚未明了, 润滑界面的动力学模型尚未建立。由于润滑界面问题极为复杂, 涉及多学科交叉, 而且轧制润滑状态比一般润滑问题研究困难得多, 涉及弹流润滑、边界润滑、分子吸附的科学问题, 润滑界面的动力学模型将是轧机振动问题进一步研究的难点和关键。

2) 轧制工艺参数对振动的耦合影响分析

工艺参数对振动的影响虽然得到了初步研究, 但在目前的振动模型中对动力学参数的影响并不明显, 因为以前的模型忽略了润滑界面的影响。而事实上润滑界面对工艺参数极为敏感, 若建立润滑界面的动力学模型, 则可将工艺参数的影响用显式函数的形式表达出来, 那么工艺参数对轧机振动的影响机制就可得到深入研究。

3) 振动耦合系统分析

大多时候轧机的振动并不是某一种原因引起, 而是多种原因共同作用的结果。以前对轧机振动的研究大多孤立在某一方向或方面, 很少从各种振动耦合方面着手分析, 在轧制界面动力学模型建立和工艺参数对振动的影响关系确定以后, 就可以从机、电、液等多方面分析轧机振动中的耦合关系, 从而更深入地揭示轧机振动的内在机理。

摘要：高速连轧机普遍存在振动问题, 微晶超高强度钢轧制时尤为明显。轧制板带越薄、速度越高, 振动问题越严重。轧机振动不仅严重影响带钢精度和表面质量, 而且危害设备安全运行。轧机振动问题研究受到学术界和产业界的广泛关注。本文综述了近年来轧机振动问题的研究历程, 归纳了轧机主要的振动形式, 重点阐述了高速连轧机的各种耦合振动机理、以及相关的研究方法及研究成果, 分析了目前研究中存在的问题及难点, 提出了关于轧机振动控制的进一步研究方向。

高速轧机篇2

2009年10月13日至17日，我们到北京西门子有限公司就公司高速线材厂精轧机主电机交流传动系统的自动化控制设备进行了考察、系统调试、操作和试验。

西门子公司工业系统热轧长材部王旭工程师为我们系统的介绍了高速线材厂精轧机主电机电气自动化各个控制单元的工作原理、结构、作用、程序、功能和性能。

公司高速线材厂精轧机主电动机是交流同步电动机，功率为5500KW，电压为2750伏，属于中压型电压等级，电机定子为双绕组，两个单独绕组相差30度电角度。电机的过载倍数为1.15。.每分钟1000转以下时为恒转矩控制，每分钟1000----1500转时为恒功率控制，1000转为基速。

主回路由公司10KV供电给整流变压器初级侧，次级侧输出2500V的交流电压。此电压经变频器内两个独立的6脉冲电流源变频器，与上一级控制系统共同作用，为同步电动机提供一个12脉冲的电源，作为精轧机主电动机的电源。

高线厂精轧机主电机的变频器规格型号为GL150型电流源变频器。此变频器的特点是；整流侧调电流，逆变侧调相位。是非常适合交流同步电动机的。

精轧机主电机有了12脉冲的电源后，要使电动机启动和运行还

必须有控制单元。西门子公司为主电机配置的控制单元为CU320型。此单元为闭环传动控制。主要分三部分进行控制；

1、对交流侧整流器的控制；包括了速度调节器、电流调节器的计算给定值。当电动机运行在基速以上时，速度调节器对给定参数进行自适应。每一个交流侧整流器都有其自己的电流调节器，这两个电流调节器与交流侧整流器共同产生了直流连接的电流，此电流与电动机实际需要的转矩成正比。

2、对负载侧逆变器进行电子换向。即；直流连接电流根据电动机转子的实际位置接通到相应的定子绕组，以获得最大的电机转矩。这种电子换向方法的特殊性在于任何时候都与其供电电源同步的旋转。

3、对电动机转子的实际位置和磁通轴角度的检测。此检测是在电动机模拟器上根据电动机定子电流和电压的实际计算值进行的。通过现场操作证明；不仅在电动机运转时，甚至在停车期间，电动机也可以根据磁场的建立所产生的定子感应电压来确定转子的精确位置。于是，电动机可以进行可控的启动和加速。

准确、稳定、可靠的逻辑控制和诊断系统也是CU320的特点。

逻辑控制单元包括；

1、传动辅助设备的开、关和控制。

2、相关传动的连锁，即；分闸或合闸的内部和外部信号。

3、所有传动的连锁，对于设定值和闭环传动调节器释放的内部和外部信号。

4、传动故障的所有内部、外部的连锁，以使得传动能立即停车。

5、所有故障的连锁，以使得传动延迟停车。以上几类功能的建立就能确保传动系统安全的操作开车或停车。

诊断系统包括；诊断系统大部分是标准化的。除此之外，根据需

要可以在应用软件内随意设计。最重要的是对整流变压器触发脉冲的连续监控，以确保系统的安全。同时，对以下几项也进行诊断和监控；

1、同步电压丢失或故障。

2、交流电压和同步电压的角度偏差故障。

3、触发脉冲丢失或故障。

4、相序控制。

5、过电流故障。

6、电压实际值硬件故障。

7、交流侧欠电压故障。

8、发生外部脉冲封锁导致的故障。

9、超速、超载和接地故障。等等。都能在第一时间显示出来。为操作、维护、维修人员提供信息，以便快速、准确的排除故障，使生产正常进行。

此次北京西门子之行，使我们了解了高速线材厂精轧机电气自动化控制系统的控制单元、软件和硬件以及操作系统都是很先进的。电机的传动系统和控制系统以及装备水平也是很高的。下一步，我们电气自动化的技术人员、管理人员、工作人员做好一切准备工作，在设备安装和调试工作中，严密组织，精心调试，精心操作，精益求精，积极的配合和协助厂家的工程技术人员，力争在最短的时间内，把设备安装好、调试好、掌握住。为国义公司高速线材厂的尽快试生产、达产和稳产而贡献我们的力量。

卢绍印陈平

高速轧机篇3

轧机的正常装配过程中, 为立装状态。由于受力的原因, 轧机窗口都会有一个不同程度的回收, 而且这个回收的数值还都不一样。分析造成该原因, 主要还是轧机的结构单薄, 重量过大, 支撑面又过于分开导致。所以, 立装时轧机窗口都有一个回收的过程, 由于轧机结构的不同也有很大的差别。越是单薄的机架, 回收的现象越是严重。底板越是靠近于轧机窗口的中间位置, 其变形也同样越是严重。分析变形的原因, 其根本为受重力导致变形的影响, 但是变形量的多少一直很困扰我们。我们利用有限元来分析, 到底对该变形对轧机的影响有多大。我们是在dell690 工程工作站上, 利用美国UGS公司的大型工程分析软件UGNX6.0 进行的有限元分析。

首先我们建立实体模型图, 根据实际受力的情况, 将轧机的接触单元分别进行模拟受力分析。选取的材质为接近轧机实际材质性能。如图1 所示为机架的有限元模型图, 图中浅色的部分为单元, 深色的部分为载荷, 其余的部分为约束。为了使分析更接近实际, 将基座放到分析模型中, 在机架与基座间建立接触, 如图1 所示接触的非线性接触有限元

我们对轧机的对称面施加对称约束, 基座底部施加刚度约束的同时施加自重载荷。就得到了, 图2 为机架垂直方向的变形图, 最大变形量为0.0529mm, 总变形量为0.0508-0.0356=0.0152mm。

如图3所示为机架水平方向的变形图, 最大变形量为0.062mm, 总变形量为0.062×2=0.124mm, 为立柱内收变形。

机架窗口的变形为:垂直方向变形为0.0152mm;水平方向变形为0.124mm的立柱内收变形。以上数据说明了为什么在轧机的装配时, 出现了回收现象。从这里可以看出, 该变形对轧机窗口影响是非常大的。在加工过程中, 需要考虑这方面的变形。

所以为了克服该方面的变形情况, 在加工过程中, 有意识的把轧机窗口加工成为一个曲面。该曲面为中间宽, 两侧窄的过程。模仿立装后的变形情况, 充分考虑轧机立装后的回收的补偿。从而达到即使窗口回收, 也可以满足安装实际的要求。由于结构的不同, 所以该收缩变形量都是不同的, 要提前根据轧机的结构进行分析, 在加工前给出该平面的补偿加工量。只有这样才能保证轧机在立装后的变形满足实际的使用要求。

2 轧机机架在吊运过程中对轧机的影响

2.1 侧立吊装对轧机的窗口的影响

侧立起吊, 分为吊两端和吊窗口两种吊装方式。这两种对轧机的窗口精度影响都非常的大。到底影响有多大, 我们根据有限元的分析如下:

如图4 所示。为吊装轧机窗口的变形受力图, 可以很清楚的看出轧机此时的受力在轧机窗口的位置, 该位置出现了严重的变形。由于重心靠后的原因, 变形最大点, 也出现在轧机的偏后方。此时最大变形为0.84mm, 接近1mm。此时的变形已经超出了弹性变形的范围内, 形成了塑性变形。

如图5 所示为吊装轧机两侧的变形受力图, 可以很清楚的看出轧机此时的受力在轧机窗口出现了扭曲的变形, 由于重心靠后的原因, 该变形的最大点, 也出现在轧机的偏后方。此时最大变形为0.37mm此时的变形在弹性变形的范围内。

从这两个状态分析, 吊两侧的变形最大为0.37mm, 而吊中间最大变形可以达到0.84mm。所以侧立的吊装, 吊两侧明显要优于吊轧机中间部分。对轧机的变形控制较好。简单的轧机侧立吊装, 就出现了两个皆然不同的结果, 对于轧机的变形在起吊方面上需要有一个很好的控制, 否则加工控制在好也会被吊装和转运过程中给破坏, 从而导致加工的整体失败。

2.2 立吊对轧机变形影响

由于安装过程中, 不可避免的要把轧机垂直立起。该立装的起吊方式会不会也同样会对轧机整体的精度有影响呢, 因为轧机不可避免的都需要进行, 立起装的工序, 轧机的窗口变形是什么样, 具体的变形情况图下所示:

其变形如图6 所示, 两侧起吊后。中间将会收缩0.34mm。该变形在弹性变形范围内, 不会对轧机本身造成严重的起吊变形。说明我们轧机设计的起吊点还是比较合理的, 对窗口的变形量控制较好。

2.3 平吊对轧机变形影响

最后还有一个平吊对轧机的影响。两侧起吊后。由于轧机的两侧重量不同, 导致中间将弯曲如图7 所示将会达到0.09。但是该变形在弹性变形范围内, 不会对轧机本身造成严重的起吊变形。

2.4 吊装的结论

2012年轧机工作总结篇4

12年是仓环飞跃的一年，这一年仓环实现了产量、质量新高，在整个集团铜加工部中首屈一指。这个成绩的取得离不开我们工程部对设备的强有力保障，这一年在部门负责人王晓磊及机电工段长的领导、指引下我们从故障、被动维修逐渐向主动、计划性维护转变，由粗放式维修管理向精细化维修进取，这一年我们付出了大量的精力和体力，也收获颇多。下面是针对轧机区域总结及明年工作计划。

回顾这一年的工作，工作做得不少思绪有些冗杂，由于新老线的底座的差异性，问题点也颇有不同，两条线分开来看：

一、工作总结：

1#线轧机底座装配：上半年故障频发，为提高底座寿命使用SKF QJ218轴承，使用效果不理想，接下来首先查找装配问题，与FAG QJ218轴承同时使用对比，发现SKF轴承确实不行，寿命短，恶化速度不能把握，有些轴承使用过程中没有发现异常情况而出现突发故障，剧烈磨损、崩裂等现象出现，从而导致伞齿轮位移断齿，行星轮及附件磨损损坏。以至于几个月周期轮换的损坏，虽中间惰轮及轴承损坏两次，造成长时间停机影响生产。在加上当时损坏的不可预见性，致使底座装配备件不足，4月份总共更换底座六次，损坏底座只能单个更换，4月下旬轧制不稳定、跳管非常严重，底座损坏频繁以致轧管跳动无法解决的窘境。当时全场上下关注此事，王工还请来龙阳轧机包机协助解决，之后我们更换FAG QJ218-C3轴承，再根据以前底座更换记录来寻找合适的底座搭配，开始三个底座同时更换使用，轧制跳管才得到控制，接下来更换底座是时全部更换FAG QJ218-C3轴承,底座的使用寿命得到提高，即使损坏的底座也能提前发现并更换。随着部门预防性维修工作的推动，加上底座寿命稳定性、可预见性的提高，定期检修计划的逐步实施，下半年底座没有出现过故障性维修，也验证了预防性维修的重要性。

现场维护：现场维修不彻底的情况上半年比较突出，例如限位轴、万向轴等也造成了大量的故障停机时间，主要是维修时没有找到真正损坏的原因二急于更换或维修，留下了事故隐患，造成二次或多次维修，下半年总结经验教训此列事故得到很好的解决。

2#轧机底座装配：新线底座的问题主要表现在伞齿轮方面，上半年新线一直在使用洛阳的伞齿轮，但是效果不好，多数齿轮在上车运行一个星期后就会出现齿面磨损的情况，接着使用最多两个星期开始出现明显恶化。之后使用南京伞齿轮，效果不错，以前南京齿轮对轴承影响较大，新的南京伞齿轮运行较稳定，配合着两套进口伞齿轮，新线底座运行情况可以预见。3月21日的惰轮损坏是由于当时备件不足没有及时更换造成再次维修，备件问题没有的到重视，接下来备件作为工作的重点。下半年又有问题出现了，就是底座使用时间提高后，伞齿轮、轴承方面没有出现问题，但时常出现卡滞现象，主要原因为大铜套（自润滑轴承）间隙配合不合适造成的。大铜套装配时一般都需要车加工，车床加工精度低，加上轴孔两重配合不好把握，装配后的精度较低，现在使用周期较短一般在一个月之一个半月之间，也影响了底座的整体使用寿命，经过总结配合数据，接下来将进一步提高使用寿命及精度，整体提升底座的使用寿命。

二、工作感悟

1、预防性维修可以有效地减少设备停机时间，提高设备的利用率，预防性维修必须建立在设备稳定运行的阶段，比如1#轴承使用不合适阶段，不能掌握其运行失效规律，就不能预防性维修。预防性维修的前提是要充分的熟悉、了解设备运行状态，通过点检、损坏规律等手段，充分了解才能有的放矢。比如我们每天的底座点检，查看润滑油质、润滑油量、齿轮啮合位置等。做到提前了解，提前准备。

2、备件不足是大事，俗话说“巧妇难为无米之炊”。诚如新线3月21日的惰轮断齿损坏，备件没有及时更换，造成大量停机时间。

3、故障部位没有查到真正原因二次维修或重复维修费时、费力、不讨好（1#限位轴）。

4、当设备运行周期提高后，暴露出来的小问题往往决定进一步提升的高度。如新线底座伞齿轮、轴承使用寿命提高后，出现大铜套卡滞、离合器不好用，底座漏油等问题的出现直接影响底座的整体使用寿命。

底座的能够改善提高的地方还很多，下一步主要该工作是主要问题不放松，小问题不放过。

三、工作计划

1、伞齿轮、轴承类装配工作不放松，把握装配质量。

2、备件库存做到位，时时留意，时时检查。

3、关注空心轴、轧辊轴等轴类零件质量和使用情况做好记录。对出现的不正常损坏及时跟厂家沟通

4、大铜套做好多种加工尺寸，尽量避开车加工。

5、加强对润滑油的关注，油滤芯更换及时性。

6、加强现场维修质量，提高维修可靠性。

四、控制停机时间措施