高压橡套电缆

高压橡套电缆（精选三篇）

高压橡套电缆 篇1

1.1 高压橡套电缆的应用范围

MYPTJ-3.3/6KV系列高压橡套电缆主要应用于煤矿井下供电距离较远不能由采区变电所低压直接供电的供电系统中, 尤其是综采工作面变电列车、采煤或掘进的皮带机等负荷均使用这类电缆做为供电电缆。

1.2 MYPTJ-3.3/6KV系列高压橡套电缆的结构

MYPTJ-3.3/6KV系列高压橡套电缆主要有动力线芯导体、动力线芯橡皮绝缘层、绝缘屏蔽层 (金属屏蔽和半导体屏蔽层组成, 兼做接地线) 、内护套、监视线芯及半导体导电带包层、外护套六大部分组成。

1.3 MYPTJ-3.3/6KV系列高压橡套电缆的功能

使用高压橡套电缆的供电方式:采区变电所高压开关———高压橡套电缆———移动变电站———低压电缆———低压开关———负荷。这种供电方式中由于使用了高压橡套电缆, 增加了6KV高压供电的距离, 使系统的供电电压损耗大大降低, 保证了负荷端的端电压, 确保了负荷的可靠运行。

供电方式如图:

图中:1为高压开关;2为MYPTJ-3.3/6KV系列高压橡套电缆;3为移动变电站;4为低压电缆;5为负荷馈电开关

2 高压橡套电缆的修补

2.1 高压电缆在使用过程中需要连接、修补的原因

2.1.1 高压电缆在日常使用中往往会因为某一点的绝缘降低而产生接地或短路故障, 故障点必须查出进行修补处理。

2.1.2 在轨道敷设的高压电缆由于车辆掉道刮、卡、砸到高压电缆造成电缆损坏, 损坏之处必须进行修补。

2.1.3 实际使用中产生的较短电缆, 这些电缆在使用前必须进行连接, 达到一定的长度, 否则直接入井使用将造成在井下增加较大工作量和投入多个高压接线盒。

以上这些原因导致电缆在重复使用前必须进行连接、修补, 现场生产中通常使用高压电缆接线盒进行连接, 由于高压电缆接线盒造价较高, 并且还需要打接地极, 导致现场施工时间长、投资高, 长度在200米以上使用比较适合, 如果电缆长度低于200米再使用接线盒连接就不合适了。

2.2 MYPTJ-3.3/6KV系列高压橡套电缆的连接基本要求

2.2.1 导电线芯连接处的接触电阻要小, 要保持稳定, 其最大值不应超过同截面同长度线芯电阻的1.2倍, 使电缆正常负荷时的温升不大于原线芯的温升。

2.2.2 电缆线芯的连接常用压接法、焊接法、螺栓连接法和绑扎法。连接处要有足够的抗拉强度, 其值不低于电缆线芯强度的70%。

2.2.3 电缆连接处的绝缘强度不应低于电缆原有值, 并能在长期运行中保持绝缘密封良好, 能承受运行中经常遇到的操作过电压、大气过电压和故障过电压。

2.3 高压电缆连接、修补技术的研究

2011年9月, 晓明矿组织了专业研究小组, 针对高压电缆连接、修补技术进行了研究与调研, 最终采用压接线芯连接、火补护套的方式成功解决了这一问题, 攻克了线芯连接、绝缘和屏蔽层连接等技术难题, 通过多次的试验和测试取得成功。

2.4 连接、火补工艺

2.4.1 线芯的连接

(1) 线芯采用铜管对接, 将两根电缆的同色线芯的两端插入对应直径的铜管中搭接, 搭接后用30吨压力的液压钳进行压牢。

铜连接管为GT系列连接管, 其参数如下:

(2) 用铁挫去掉铜管压后产生的毛边, 再进行绝缘包扎, 包扎方法:先采用耐压5000伏的自粘绝缘胶带绕包12层, 再用防水绝缘胶带绕包四层作为保护层。每相线芯连接要错开60-100mm, 避免在同一处连接, 造成电缆连接后相与相之间无爬电距离和电缆直径过大。

(3) 将原电缆的半导体带包回线芯并固定, 将金属屏蔽网绕包到半导体带上并保证接触牢靠。注意在电缆剥头时要将原电缆的半导体屏蔽层和金属屏蔽网留有足够长度, 保证电缆线芯连接后能够再次连接。

2.4.2 内护套及监视线芯的修补

(1) 用护套胶绕包成内护套, 绕包数量为与原电缆内护套直径相同, 将绕包后的电缆接头放入火补机的相适应的模具中, 用紧固器压牢固定, 把火补机通电开始加热硫化。

(2) 将硫化后的电缆从火补机上取下, 把原电缆的监视线芯以螺旋方式缠绕在内护套外, 松紧适度, 用铜管将两端连接在一起, 铜管仍然用压线钳压接, 压接后用防水绝缘胶带缠上2层做为保护层, 防止接头扎坏电缆护套。

2.4.3 外护套的修补

外护套修补采用与原电缆同色的阻燃外护套胶绕包, 绕包直径要大于电缆原直径5毫米, 与电缆原护套搭接处要用打毛机把电缆原外护套打出麻面和坡口, 再把外护套胶逐渐绕包到电缆接头上, 绕包时要有一定的拉力, 保证护套胶缠绕紧固。将绕包后的电缆接头放入火补机的相适应的模具中, 用紧固器压牢固定, 把火补机通电开始加热硫化。

2.4.4 注意事项

(1) 动力线芯连接必须每相错开, 保证连接牢固。

(2) 动力线芯的半导体屏蔽层和金属屏蔽层必须与原电缆的屏蔽层可靠连接。

(3) 内、外护套的硫化时间必须在两小时以上, 要有足够的降温时间, 确保硫化质量。

3 电气试验

修补后的电缆必须进行各项电气试验, 检验修补效果, 确保使用中的安全。电气试验包括绝缘电阻试验和浸水耐压试验。

绝缘电阻试验:采用摇表进行, 分别进行单相对地、相间试验, 阻值不应小于100兆欧。

浸水耐压试验:浸水时间必须大于24小时, 浸水后进行泄漏电流和直流耐压试验, 试验数据要负荷有关规定要求。

4 应用效果及经济效益

4.1 应用效果

晓明矿自2012年使用这种火补工艺后, 累计火补电缆3500余米, 没有在火补接头处产生电气故障, 运行效果良好。

4.2 经济效益分析

火补一个电缆接头材料费为230元, 按每年火补高压电缆4000米50个接头计算, 总材料费为11500元。如采用高压电缆接线盒代替, 接线盒费用为50个×2800元=140000元。

5 结束语

通过晓明矿的实际应用, 橡套电缆的火补是一种成功的电缆修补工艺, 它不单应用到低压电缆的修补上, 在高压橡套电缆的修补一样适用, 其安全运行稳定, 经济效益非常可观, 有效降低了井下电缆连接的工作量, 具有很高的推广及应用价值。

摘要：文章首先介绍了MYPTJ-3.3/6KV系列高压系统电缆的应用范围、结构和功能, 然后重点阐述了高压橡套电缆的连接及修补技术的问题提出及解决办法, 最后介绍了修补技术的应用在晓明矿取得成功后所获得的经济效益及推广价值。

关键词：高压橡套电缆,修补技术,应用

参考文献

[1]顾永辉.煤矿电工手册[J].第二分册.矿井供电 (下) .

高压电缆真能引起肿瘤吗 篇2

流行病学专家里查德·多尔曾在二十世纪六十年代发现了吸烟与肺癌之间的联系。最近，他警告说，住在高压电缆附近的孩子得白血病的危险性明显增大。人们期望他说成年人致癌也与高压电缆有关，但未被证实。他的工作由政府监察组织——国家辐射防护委员会授权进行。

这是第一次，英国政府部门承认癌症与高压电缆之间有联系。此事引起了这样的可能性：把自己孩子得病归咎于高压电缆的家庭，会要求几百万英镑的索赔；它也会重新掀起一场运动——把高压电缆埋入地下或移开远离住家。

多尔说：“承认二者有联系是非常重要的，我们需要对此做进一步的研究。如果证据确凿，那么把高压电缆埋入地下是一种可行的解决方法。尽管其花费是巨大的，但是为了未来发展，尤其是新的住房供给，都需要我们考虑到人们的健康。”

第一次提出高架在头上的高压电缆与癌症之间可能有关联，是1979年在美国。到1990年，英国几个独立的研究也曾提出电磁场能够损毁健康。然而，最终都因为没有足够的证据，导致受害者不得不放弃了对电力公司的诉讼。

马丁在二十世纪90年代中期，作为一名律师曾代表白血病受害者索赔，没有成功。他相信，新的发现能使自己的当事人重新得到法律的保护。他说：“当年，我被迫退出，收起卷宗，把它们放进档案柜里。但一有新的发现，可以有把握地说，我将取出这些尘封的档案重新启用。”

受害家庭的血泪控诉

当史密斯一家搬进北约克郡乡下一所有200年历史的房子里，他们几乎没有考虑高架在头上的电缆。

三十年后，珍妮特·史密斯相信，架在诺萨勒顿附近科比锡格斯顿上空的高压电缆对她家接连发生的悲剧难逃其责。1988年她的弟弟马修在18岁的时候，死于肝癌。她母亲1996年死于肺癌。他的父亲目前正在遭受癌症的折磨。甚至她家的猫狗连同邻居的宠物都被诊断出患病。而以前她家从没有患癌症的家族史。

37岁的珍妮特说：“当初弟弟去世时，我们认为是自然死亡。后来我们看到杂志上一则报道说电缆有损健康。现在我对此深信不疑。”

有此遭遇的并非珍妮特一家。去年，全国农民联合会地方分会的秘书长开始担忧，在这个地区，癌症正逐渐变得寻常。他发现，在诺萨勒顿地区，住在绵延5英里的高压电缆沿线的19户居民，有9个人得癌症。

1979年，南茜·沃特海默公布了她的发现：白血病高发于靠近高压电缆居住的孩子们中。

1990年，一位退休全科医师史蒂芬·佩里研究发现，更多的自杀率及情绪沮丧与电磁场有关。

1992年，全国一连串的靠近高压电缆居住的癌症患者被鉴定出。在格温特郡的阿伯加文尼，4位邻居在18个月内长了脑瘤，他们都靠近13万伏特的高压电缆居住，怀疑罪魁祸首就是这些电缆。

在艾尔郡的郊区，靠近电缆居住的8户人家，在过去的15年里，已有9人死于癌症。

专门研究人类辐射影响的丹尼斯教授认为：高压电缆产生“电晕离子”——空气中带电荷的分子。这些分子与空中传播的污染物（诸如汽车尾气）混在一起，并且把电荷传给这些污染物。而这些带电荷的污染物一旦被吸入人体，将更容易被人体吸收，即而引发肿瘤及其他疾病。

现在，新的研究结果给许多受害家庭带来了新的证据，并据此要求补偿。受害家庭还强烈要求架在25000住户上空的高压电缆必须被移走。

高压橡套电缆 篇3

1.1 铜丝本身的原因

在20世纪50～60年代, 国内大多数厂家均使用普通铜杆, 铜含量为99.9%, 均为有氧铜杆, 生产方法都是铜锭加热后经多道压延后制得黑色铜杆, 经过大、中、小拉将铜杆制成比较细的铜丝。因为铜本身不是无氧铜, 在加工过程中铜丝表面难免出现氧化。到了20世纪80年代, 国内引进了无氧铜杆的先进生产技术, 以及国内自行开发的无氧铜杆生产技术, 使整个电线电缆行业均用上了无氧铜杆, 这无疑是改善了铜丝的发黑问题。但由于对铜杆的加工, 特别是韧炼工艺的掌握以及加工好的铜线芯存放的条件不好, 使铜线芯本身已有轻微的氧化, 这也是铜丝发黑的原因之一。

1.2 橡胶配方的原因

20世纪50年代, 橡胶绝缘均采用天然胶和丁苯胶并用配方。由于绝缘橡皮直接与铜线接触, 所以就不能直接使用硫磺作硫化剂, 即使用很少的硫磺也会使铜线发黑。必须使用一些能够分解出游离硫的化合物, 如前面提到过的促进剂TMTD、硫化剂VA-7, 同时还要配合一些硫化促进剂来提高硫化速度和硫化程度, 确保绝缘橡皮的物理机械性能和电气性能。但从绝缘橡皮的弹性、强力和永久变形看, 都不如加有硫磺的橡皮 (如果不考虑铜丝发黑的话) 。几十年的实践已经证实TMTD无法解决铜丝的发黑问题。另外, 绝缘橡皮要有各种颜色, 红、蓝、黄、绿、黑是基本颜色, 这些颜色的出现也会促使橡皮发粘和铜丝发黑配方中的主要填充剂是轻质碳酸钙和滑石粉, 由于价格的关系, 有些厂家为了降低成本, 用价格特别便宜的碳酸钙和滑石粉, 这些填充剂粒子粗、游离碱的含量大、杂质多, 所以物理机械性能比较差, 电性能不好, 还容易造成铜丝发黑。还有的厂用活性超细碳酸钙来提高绝缘橡皮的物理机械性能, 而活性钙多数是用硬脂酸来处理的, 这种酸也是促使铜丝发黑的原因。硫化剂VA-7的使用, 可以改善铜丝发黑, 但由于硫化程度不够, 橡皮的永久变形大, 会造成橡皮发粘。特别是加入促进剂ZDC以后, 提高了硫化速度, 为了防止焦烧, 还要加入促进剂DM来延缓焦烧时间。从促进剂ZDC的结构看, 是在TETD结构中两个相连接的硫中间接上一个金属锌, 结构式为:SSH5C2‖‖H5C2>N-C-S-Zn-S-C-NN-C-S-S-C-N

1.3 从电线电缆结构分析

1) 铜的催化老化是橡皮发粘的重要原因前苏联电缆科学研究院试验证明:硫化过程中铜从与橡胶接触处渗入到绝缘橡胶中, 1.0～2.0mm厚度的绝缘橡皮含铜0.009%～0.0027%。众所周知, 微量铜对橡皮有极大的破坏作用, 也就是我们通常说的重金属对橡胶的催化老化。在绝缘硫化过程中, 秋兰姆析出若干游离硫与铜反应, 形成活性含铜基团:CH3│CH2-CH-C-CH2-││SS││CuCu在老化时, 较弱的-S-S-键断裂, 形成活性含铜基它与橡胶作用同时与氧作用破坏橡胶的长键分子, 使橡胶变软变粘, 是低分子链的组合。法国橡胶研究院研究发粘重现问题时也指出:如果橡胶中含有有害的金属, 如:铜、锰等重金属盐类, 那么不管促进剂的种类, 均会发生橡胶发粘现象。

2) 橡套电缆中硫磺向绝缘橡皮和铜线表面的迁移前苏联科学家应用放射性同位素证实了电缆护套橡胶中硫扩散的可能性。以天然橡胶为基的硫化胶中, 在130～150℃的温度下, 游离硫的扩散系数约为10～6cm 2/s。连续硫化的生产厂, 硫化护套橡胶时, 温度在185～200℃之间, 这个扩散的系数就更大。由于橡套游离硫的扩散, 改变了秋兰姆橡胶的结构, 可能形成多硫键。这些多硫化合物通过化学分解和化合实现迁移, 即"化学扩散"。由于迁移的结果, 不仅可改变绝缘橡皮的结构, 降低其耐热性, 而且硫与铜表面反应, 形成硫化铜和硫化亚铜, 导致铜线发黑。反过来, 硫化铜和硫化亚铜加速橡胶的老化, 又导致发粘现象的发生。

3) 加工工艺方面的原因

(1) 橡料加工方面的原因在以天然胶和丁苯胶并用为基础的绝缘配方中, 天然胶需要通过塑炼来提高橡胶的可塑性。有些大厂为了产量, 用密炼机塑炼, 还要加入少量的化学增塑剂———促进剂M来提高塑性。如果塑炼温度和生胶滤橡时的温度控制不好, 出现140℃以上的高温, 当生胶放到开炼机上缓慢通过滚筒, 而上面的积胶由于受到热氧和促进剂M的同时作用, 会发现橡胶表面好象涂了一层油, 实际上是橡胶分子在化学增塑剂的促进下断链比较严重, 产生了比较软和粘的较小分子量橡胶。虽然后来与丁苯胶并用混炼出绝缘橡料, 这些小分子量的天然胶被均匀地分散在胶料中, 这些胶料挤包在铜丝上进行连续硫化后, 当时可能看不出什么问题, 但已经为橡胶粘铜丝埋下了一个隐患, 也就是说, 这些小分子量的天然胶将首先出现局部粘铜丝现象。绝缘橡皮加硫化剂和促进剂的工艺也十分重要。有些小厂在开炼机上加硫化剂, 就是将装有硫化剂的罐子, 在滚筒的中部倒入, 中间很多, 而两边较少。当硫化剂吃入橡皮中, 翻三角的次数较少, 会使硫化剂在橡料中分布不均匀。这样在挤包连续硫化时, 含硫化剂比较多的地方很容易出现铜丝发黑现象, 在发黑的地方时间一长, 还会出现橡皮粘铜丝的现象。

(2) 绝缘橡皮硫化方面的原因有些企业为了追求产量连续硫化管只有长蒸汽压力是1.3 MPa, 而硫化速度要开到120m/min, 这样绝缘橡胶在管中的停留时间只有30s。橡皮本身是热的不良导体, 绝缘线芯表面温度大于190℃, 当温度传热到与铜线接触的里层橡皮时, 又被铜线吸热, 铜线升温到与里层橡皮温度接近时, 硫化的橡皮电线芯已经出硫化管了。这样里层橡皮温度比较低, 大约为170℃, 停留只有几秒钟就出硫化管, 进入冷却和收线, 绝缘橡皮就会硫化不足。为了达到足够的硫化。促进剂TMTD的用量 (作硫化剂用) 高达3.4%, 过量的硫化剂, 在硫化过程中放出的游离硫也多, 除供交联橡胶分子外, 还有多余的游离硫。这是促使铜线表面发黑的原因。无论是欠硫还是过硫, 都是促使橡皮发粘的原因。

2 防止绝缘橡皮发粘和铜线发黑的途径探讨

绝缘橡皮发粘和铜线发黑问题虽然困扰电线电缆行业达50余年之久, 我们经过长期的努力, 基本上找到了一些有效方法。

2.1 铜线

铜杆的质量在进入21世纪的今天, 许多地方均具备使用无氧铜杆的条件。生产无氧铜杆的厂家有进口设备, 也有国产设备, 生产能力远远大于需要量。建议采用无氧铜杆, 以确保铜杆的含氧量很低、含铜量高、无杂质、外表光亮颜色纯正、拉制0.15mm的铜丝时不会断丝。铜丝发黑现象肯定要比采用普通铜杆好得多。但国内生产无氧铜杆的厂家很多, 质量相差也很大, 特别是含氧量能否达到标准要求, 也是值得注意的问题。铜线加工方面的要点在铜杆被大拉、中拉和小拉几道工序拉制到0.20mm的铜丝时, 各道工序使用的拉丝模和润滑油十分关键。模具的圆整度、光滑度以及硬度等都直接影响铜线的表面质量。不能有毛刺, 不能有顺拉丝方面的条印, 表面要很光滑圆整。所用的润滑油不能对铜的表面有腐蚀, 应对铜线表面有保护不受氧化的作用。这就要严格工艺规定和保持设备的完好, 以确保铜线光亮而不被氧化。随着技术的发展, 出现了连续退火的设备, 该设备生产效率高、质量也很好。通过韧炼可以消除铜丝连续拉制过程中出现的结晶。铜线加工完以后的储藏也十分重要, 不能受蒸汽、雨水及风沙的侵袭。

2.2 绝缘

绝缘橡胶配方在半个多世纪的时间里, 对绝缘橡胶配方不断改进积累了十分宝贵的经验但还必须在以往工作的基础上进一步解决关键的质量问题。如防护体系有比较好的实践经验, 但铜线发黑和绝缘橡皮发粘的问题并没有解决好。在硫化体系方面, 有些厂不用硫载体 (如TMTD、VA-7等) , 而是用过氧化物做硫化剂, 虽然铜线不发黑, 但他们没有考虑到外护套对绝缘橡皮的影响。有的大厂老厂没有轻易改变硫化系统, 仍使用TMTD, 在挤包绝缘橡料前, 先在铜线外面纵包一层很薄的纤维纸, 或者是0.03mm的电话纸, 这样橡皮粘铜线的问题就解决了。但在橡胶高温硫化时, 游离硫或者是硫化时产生的一些气体照样能穿过纸层和外层铜丝, 使内层铜丝变色, 开始是各种颜色, 时间长了就转变成黑色。因此, 铜线发黑问题并没有从根本上解决。从理论上讲, 要使用过氧化物, 配方中就不能有酸性物, 如防老剂、软化剂和填充剂均要严格挑选, 否则会影响过氧化物的硫化。当注意了这些问题以后, 在硫化时过氧化物产生游离基, 本身还能歧化而生成一个饱和的和一个不饱和的分子, 最后发生橡胶链裂解, 使聚合物解聚。在挤橡胶护套时, 由于胶料的种类和硫化体系的不同, 将会加速绝缘橡胶的解聚过程, 加速老化, 最后丧失绝缘橡胶的基本性能, 如拉伸强度和扯断伸长率平均低于国家标准的指标。这种电缆在仓库里停放半年左右, 就会发现绝缘线芯表面泛黄, 弯曲以后表面出现裂缝, 就象试片老化到终点的情况;还有一种现象, 就是几根绝缘线芯粘在一起, 导致产品报废。因此, 凡是技术力量比较强的单位, 都不会使用过氧化物来硫化天然丁苯胶绝缘橡胶。

绝缘橡胶配方中的防护体系和操作助剂在20世纪60年代, 各厂均采用上海电缆研究所推荐的钝化剂和抗铜抑制剂, 也就是防老剂MB和防老剂DNP按5:1的比例使用, 既提高了绝缘橡胶的抗热老化性能, 又有效地抑制了绝缘橡皮的发粘, 对铜线发黑也有所改善。其原理是防老剂DNP与活性铜离子 (指迁移到橡皮中微量的铜离子) 形成稳定的聚合物, 使铜失去活性, 同时钝化剂MB有效地抑制铜存在下橡皮的老化。它们的并用能在铜线表面形成保护膜。这就是钝化剂MB和抗铜抑制剂DNP防止与裸铜接触的绝缘橡胶发粘的一种机理。在绝缘橡皮中为了解决加工工艺的问题必须在胶料中加入一些软化剂, 使各种粉状配合剂能均匀地分散到橡胶中, 并具有一定的可塑性, 有利于下工序挤橡连续加工。通常用的软化剂是石蜡和硬脂酸, 石蜡的用量比较大, 而硬脂酸的用量控制很严, 多用会引起硫化时铜线发黑。

绝缘橡皮配方综上所述, 以天然胶和丁苯胶并用的绝缘橡胶配方, 建议如下:天然胶50, 丁苯胶15020 50, 氧化锌10, 石蜡4-6, 防老剂MB 1.5-2.5, 防老剂DNP0.5, 超细滑石粉56-57, 超细轻质碳酸钙110.7-112.7。合计282.7-288.7。硫化促进剂368 1.0-1.2, 促进剂369 1.2-1.5 (胶料滤橡后加入)

2.3 加工工艺

胶料的加工工艺很多厂家均有密炼机, 在绝缘橡胶混炼滤橡后, 一般要求停放8h, 再回皮加入硫化促进剂368和369, 关键是硫化剂要均匀, 一般开炼机上要求翻三角包6只, 横包2只, 出片后停放4h以上再供挤橡使用。

挤橡和硫化工艺不管是热喂料还是冷喂料, 螺杆对胶料应有一定的压力, 使绝缘线芯挤出表面光滑, 截面致密, 当进入连续硫化管时, 高压蒸汽宜控制在1.3MPa左右, 如果是使用硫化缸进行硫化缸里的温度应控制在145℃左右, 压力0.34MPa, 时间25min为宜。如果温度高, 时间也是25min, 则铜丝也会发黑, 这一点务请注意。

总之, 解决铜线发黑和绝缘橡皮发粘的问题, 难度仍然较大, 从铜丝到橡皮的每一道工序都要认真对待, 才能取得较好的效果。胶种选择和硫化体系的采用仍是问题的关键所在。这个问题的解决需要经历时间的考验

摘要：从20世纪50年代初开始以及更早一些时候, 以天然和丁苯橡胶并用为主体的绝缘橡胶直接包覆在铜导体线芯上, 并进行蒸汽硫化 (当时大多数厂家使用硫化缸) 成为橡皮绝缘线芯, 这是生产橡胶电缆的第一步, 第二步是将绝缘线芯成缆后, 再挤包一层护套橡胶并进行蒸汽硫化 (仍使用硫化缸) , 最后, 就是橡胶电线电缆产品。在使用时将护套橡皮剥去一段, 再将绝缘橡皮剥去一段, 以便与插头或者与电源连接。这时就会发现去掉绝缘橡皮的铜丝发黑, 有时还有一部分橡皮粘在铜丝上, 这就是困扰电线电缆行业达50多年的重大质量问题。

关键词：橡套电缆,铜导体发黑,橡皮粘铜丝

参考文献

[1]浙江大学.普通化学[M].北京:人民教育出版社出版, 1981.

[2]徐寿昌.有机化学[M].北京:高等教育出版社出版, 1982.

[3]电线电缆手册 (第2册) [M].

[4]橡胶助剂手册[M].