切分轧制（精选三篇）
切分轧制 篇1
1影响棒材切分轧制稳定性原因分析
1.1黑龙江建龙轧钢厂棒材车间轧机为国产设备, 轧机装配精度差, 在生产过程中, 三线差及两线差调整精度要求高, 实际操作相对困难, 经常因调整不当造成堆钢。 分析, 导卫梁结构是造成调整困难的主要原因。 对现有的导卫梁结构及调整方式进行改造及管控, 发挥切分轧制产能, 减少导卫梁调整时间及堆钢次数。
1.2曲柄轴轴承座螺栓紧不住, 经常容易松动, 晚上4点交接班时紧完之后, 早晨8点交接班检查有大部螺栓松动, 需重新紧固, 正因为如此轴承座经常损坏, 一度造成曲柄轴轴承座备件紧张, 严重威胁生产, 轴承座损坏更换一次至少需要2个小时。
1.3定齿条与甩直板水平位置偏差较大, 于是将定齿条水平位置进行重新调整, 再次生产发现蛇形弯消除了很大一部分, 虽然不能彻底满足要求, 但毕竟这次取得的进步是最大的一次, 年修之前在不断调整凸轮轴的情况下, 也进行了多次调整动定齿条水平位置, 在消除蛇形弯上也起到了一定的作用, 至少极大的蛇形弯已经消失, 但通过这次以这种方式调整定齿条水平位置后, 才彻底出现了一次大幅度减轻的过程。
2 提高棒材切分轧制稳定性问题点及改进措施
a.在生产过程中导卫梁底座易产生“打斜现象”。
b.导卫梁底座上下窜动, 不能有效固定导卫装置。
c.导卫梁升降调整装置不易于在线操作, 且维护成本较高。
2.1曲柄轴位置的调整时通过调整轴承座的位置来实现的, 所以要想将曲柄轴精度定位, 就必须将轴承座精度定位, 但要绝对保证曲柄连杆机构在运转的过程中, 轴承座不发生位置偏移。 为了保证轴承座定位的牢固可靠, 特将原有的轴承座小挡块换成了相对较大的挡块, 并焊接, 轴承锁紧螺母锁好, 所有螺栓拧紧, 能加备帽的全部加上备帽。
2.2在11月下旬利用检修时间将冷床所有凸轮轴及甩直板标高进行测量并绘制柱状图对比, 利用对比图发现整个冷床范围内凸轮轴及甩直板标高误差较大, 虽然没有实测齿条, 但从凸轮轴及甩直板标高分析, 动定齿条的标高误差有可能也较大, 于是通过对比图找出凸轮轴及甩直板各自基准标高, 决定以这两个标高为基准, 对其它凸轮轴及甩直板标高进行重新调整, 同时以调整后的凸轮轴为基准对动定齿条标高也进行重新调整, 由于全部调整需要的工作量太大, 几天之内无法完成, 且就算调整完后最终效果会如何也存在很大悬念。 考虑到下一步调整前期工作量要相对较小, 但效果要相对明显, 所以选择第9、10、11、12组齿条系统一次性进行调整, 此区域一直是蛇形弯最严重的区域, 在现有情况下, 只要此区域的蛇形弯能够消除, 则整个产品质量就能够合格, 进而可以满足正常生产, 如果调整后此区域蛇形弯不能消除, 则证明现有判断的方向是错误的, 到那时就要考虑其它因素。 基于计划安排, 于12月10日、 12日、17日连续安排3次检修专职调整冷床, 此次各标高调整精度在2mm以内, 共用时近40小时
3使用效果
3.1通过对导卫梁调整装置的改进, 将调整过程简单化、易于操作, 提高调整精度, 形成“ 导卫梁调整标准化操作程序”。 从而减少因导卫梁调整不当造成的堆钢频次, 预期目标减少至10次/ 月, 平均降低影响时间150分钟/ 月。
3.2回转托架调整并实行严密点检以后, 保证了回转托架的事故为零
3.3用半年时间将冷床剩余部分按上述方案全部调整完成, 届时螺纹钢产品外观质量将有进一步提高。
4结论
4.1可提高生产率:导卫梁调整装置、精整过跨系统、 冷床动齿标高改进后, 堆钢、卡钢次数减少, 相应生产时间增加, 生产效率得到提高。
4.2降低员工的劳动强度:导卫梁调整装置、精整过跨系统、 冷床动齿标高改进后, 操作、维修简单, 并且精度提高。 降低了调整难度, 减少了堆钢、卡钢次数, 所以员工的劳动强度有效降低, 同时员工工作安全性也相应得到保障。
控制切分轧制倍尺长度提高成材率 篇2
本文就如何控制切分轧制倍尺长度, 提高成材率提出了相应的措施。
1 影响倍尺的主要原因和对策制定
原因1:钢温波动大。相应措施:按标准化作业执行, 遇冷坯实在烧不起来就待温, 不要轧制低温钢。
原因2:连轧时速度控制不好。相应措施:调速时现场和负荷相结合, 现场调整速度的方法是通过槽口尺寸的大小来控制堆拉关系, 实际值小于标准值则证明拉钢, 实际值大于标准值则证明过堆。通过现场和CP2的配合达到, 钢头部不起大套, 尾部不甩尾。成品头尾中间纵肋小于0.3mm, 对成品总长度控制好, 保证lastbar够减不浪费。
原因3:料形导卫调整有误差。相应措施:13#、14#导卫摆正, K1内圆一样大, 料形严格按照工艺要求。
原因4:倍尺变化不能及时调整倍尺。相应措施:落差变化及时通知轧线调整, 及时加减倍尺, 对齐辊道烧死影响对齐时通知维护换电机, 并关注lastbar长度。
原因5:裙板参数调整不当乱钢。相应措施:每天记录参数, 观察上床位置, 关注Lastbar的长度不要小于50m。
原因6:粗、中轧倒钢。无孔型轧制槽底和槽口尺寸不一样, 出现倒钢会导致变形不均匀, 倍尺间成品横肋和纵肋尺寸偏差大, 在裙板辊道中的摩擦力不一样大, 运行速度变化大。测长系统出现误差而导致倍尺落差大。相应措施:先检查导卫和槽面发现磨损及时更换, 控制好槽口大小在合适的范围内。
2 对策实施方案
2.1 实施一:把钢温控制好
热钢、冷钢、冷热交替的钢坯的烧火方法是不一样的, 烧火工每半小时测一次开轧温度及上床温度, 钢温尽量偏上限 (一般1080℃左右) 。并做好记录。做到勤联系、勤调整。另外对轧制每个品种的出钢节奏是不一样的, 因此所需求的热值也不一样, 如轧制16×3的速度比较快, 钢温跟不上要及时待温, 不要轧制低温钢。
2.2 实施二:速度调控现场和C P 2相结合
(1) CP2根据经验根据负荷调整全线速度, 并观察现场, 根据活套、起套、落套状态判断堆拉关系。并随时了解成品尺寸和倍尺情况判断速度调整是否合适。
(2) 调整工根据敲击红条弹性情况和观察成品大头大尾对速度进行调整。
(3) 对成品总长度控制好, 减少非定尺。
2.3 实施三:现场调整
料行按照工艺执行, 精轧料行控制在±0.1mm, 并根据轧槽磨损勤量料, 及时调整。导卫对正, 特别是13#、14#轧机导卫的对中, 线上13#、14#划料来判断导卫对中情况, 并根据6#套里外套高判断。对里外辊缝调整要一致特别是K1、K2辊缝的调整, 根据看样报来的尺寸调整。
2.4 实施四:冷床工对倍尺长度的控制
冷床工把倍尺落差及时准确反映到轧线上, 并根据落差根据线上收放辊缝、钢温变化时在倍尺上对齐辊道之前做出调整。如果倍尺短了及时通知CP3切头切短, 避免倍尺不够减现象。关注对齐辊道对齐效果。这样, 因外界原因影响倍尺短不够剪或者太长浪费大现象基本得到控制。
2.5 实施五:裙板参数调整
(1) CP3每天对正常轧制参数记录整理, 并根据现场倍尺上床位置进行调整, Lastbar长度控制在50m以上, 减少乱钢, 及时进行参数调整。
(2) 与现场配合到位, 避免误操作。
3 实施效果分析
3.1 效果分析
在对策落实后, 对2010年10月至2011年3月的冷条率和成材率进行对比, 如表2。
从表2中可以看出, 冷条率正逐渐降低, 成材率正逐月提高。
3.2 经济效应
以前倍尺切头切尾平均在350mm左右, 现在平均175mm, 冷条率由2.72%降至1.5%, 一年节约钢材9000t, 成材率可提高1.22%, 成本吨钢可降7.73元, 总成本可降571.9万元。
3.3 社会效益
经过这次对倍尺长度合理控制的攻关, 不但提高了成材率, 而且精整的劳动强度大大减少
4 巩固措施
(1) 严格控制各道料型尺寸, 坚持小幅度、勤调整的操作原则, 确保微张力轧制。
(2) 加强工序沟通, 及时调整加热温度, 出炉温度控制在1050℃~1210℃。
(3) 冷床工及CP3勤记录、勤联系。
5 结语
经过上述方案的实施, 对倍尺长度、落差控制效果显著, 但是还是有比如钢坯长度不一样长时lastbar长度不好控制, 出现乱钢现象等。今后将进一步进行攻关, 全方面提高成材率。
参考文献
[1]张文韬, 王宗斌, 石军强, 等.提高优钢棒材成材率的几点探讨[C].2008.全国轧钢生产技术会议文集, 2008.
切分轧制 篇3
河北钢铁集团宣钢公司一小型车间主要生产Ф12、16mm小规格螺纹钢。2009年进行了由半连续轧制到18架轧机全连续轧制的技术改造, 随着生产线装备水平的提升, 2010年一小型车间进行了Ф12mm螺纹钢三切分轧制技术的开发, 并取得了成功, 产量及技术经济指标得到了明显提升。但根据市场情况, 宣钢调整了生产组织模式, 逐步加大Ф12mm小规格螺纹钢的产量, 为实现降低成本增加效益, 一小型车间充分利用自身人力和工艺设备资源, 在精轧机列全水平的条件下开发Ф12mm螺纹钢四切分轧制技术。
2 主要设备参数
1座推钢式端进侧出燃焦炉煤气加热炉, 加热能力140t/h (冷坯) 。轧线有18架连轧机组, 粗轧机列为4架580平立交替短应力轧机和2架450水平高刚度闭口轧机, 中轧机列为6架430水平高刚度闭口轧机, 精轧机列为6架320水平短应力轧机。冷床为81m×8.992m齿条步进式, 冷剪剪切能力为650t。
宣钢一小型车间生产线的工艺平面布置图如图1所示。
3 四切分轧制工艺设计开发
3.1 设计思路
充分利用现三切分轧制工艺设备, 在不增加大的设备改造投资费用前提下, 对轧线工艺、工艺辅助设施制定改造方案, 以实现最小的投资完成Ф12mm螺纹钢四切分技术的开发。
3.2 设计孔型系统
考虑轧线粗中轧Ф12、16mm规格孔型的共用和Ф12规格切分后精轧孔型不变, 此次Ф12规格螺纹钢四切分孔型主要设计11-16架, 甩掉12架次, 11架与13架采用平辊, 孔型形式14架次为立箱孔, 15架次为哑铃形, 16架次为切分孔, 15、16架孔型的设计主要是通过确定合理的孔型宽高比以实现四线孔型的面积精确控制, 四线金属流量分配均匀, 保证料型稳定。同时, 切分架次孔型的楔尖角圆弧半径选择合理, 可实现轧槽轧制吨位的提高, 减少因切分楔造成的切分导卫挂粘皮现象, 降低堆钢事故和成品质量缺陷。
(1) 11架次孔型为平辊。
(2) 13架次孔型为平辊。
(3) 14架次孔型为立箱孔, 根据13架次来料, 为保证料型控制的稳定和料型形状, 需对孔型槽底圆角、侧壁斜度和孔型槽底宽度进行合理设计。
(4) 15架次孔型为预切分孔、16架次孔型为切分孔。为实现料型的稳定控制, 需配套设计这2个孔型。根据三切分轧制经验, 15架次延伸系数设计为1.25-1.30, 16架次延伸系数设计为1.10-1.15。为保证四线差的调整方便, 15和16架次孔型的中孔面积为边孔面积的97%-98%。15架次孔型切分楔的设计不但要考虑自身磨损情况, 还需考虑对16架次孔型切分楔磨损的影响, 为杜绝因切分楔间距小、切分楔处压下系数大磨损严重而引发的一系列产品质量问题, 根据三切孔型设计经验, 15架次孔型切分楔间距设计为5.3mm, 楔角度设计为70°。16架次孔型主要是将15架次预切分料进行规整, 为将料型切开做准备。16架次孔型设计主要是考虑切分带厚度和切分楔角度。为防止轧制时切分带过厚, 设计时楔角半径应取较小值, 本次设计取值为0.75mm, 楔角为54°。
宣钢一小型车间四切分孔型如图2所示。
3.3 成品速度
Ф12规格三切分生产时, 成品速度最高可达到14m/s。设计四切分生产时的成品速度需考虑成品轧机的电机和减速机负荷、机时产量、轧机稳定性等因素。通过对现有轧机设备进行力能参数校核, 测算四切分时不同速度下各架次力能参数的变化, 与三切分时最高成品速度14m/s对比, 以确定四切分成品速度。
通过测算和比较, Ф12mm螺纹钢四切分轧制时最高速度确定为13m/s, 为保证生产的稳定性, 成品速度在开发生产时确定为12m/s。
3.4 配套导卫及在线活套设计
导卫系统由导卫包线厂家根据孔型设计图纸负责供货, 导卫形式仍采用原三线切分导卫系统。
根据四切分确定的中心距, 重新设计四线活套及成品轧机后过渡跑槽, 并对活套安装进行分体设计, 以提高12、16规格换品种时活套更换速度。
4 生产过程中存在的一些问题及改进措施
4.1 调整K1、K2时, 变形参数与速度的变化
K1即成品架次, 若其线速度、轧件高度h (或内径) 不变, 当我们调整K2时, 比如收料, 那K2的料型变宽、变薄, 翻转90°进入K1, 则相当于K1料轧前高度H增加, 宽度B减小, 根据公式μ=η/β, η=H/h, β=b/B计算可知, 轧件在K1 (成品料) 的延伸系数变小, 即成品面积减小, 由于内径没变, 则反映在纵肋的变化上, 即纵肋减小。此时K1速度不变, 连轧常数C1变小, 而K2收料后, 延伸系数增大, 面积减小, 连轧常数C2也变小, 但C1的变化量要小于C2的变化量。所以, K2需要提速来弥补这一差值。但是, K1来料的高度增加, 造成咬入角增大, 轧件头部咬入难度增加, 实际操作中, 可能会因为堆头而降低K2的速度, 加剧拉钢。
因此, K2料的宽度与厚度的比值应保持在2.2—2.5之间, 这个需要通过控制K3来料和K2辊缝来保证, 尽量偏下限。
4.2 成品头部带弯的原因
螺纹钢的成品孔型较为复杂, 轧件在轧制变形中既要逐步填满横肋, 还要通过过充满来形成纵肋, 变形复杂。概括的讲, 头部形成弯头是由于在轧制过程中, 轧件在上下孔型内变形速度不一致造成。具体原因有以下几点:
(1) 上下辊存在速度差。如上下万向轴间隙不一致、晃动, 上下辊辊径不一致, 上下孔型加工误差大。
(2) 横肋加工时, 上下孔型的横肋高度偏差过大, 造成单面脱槽困难。
(3) K2来料的形状尺寸或表面状态导致在成品孔变形速度差。当K2进口偏移时, K2料便会一边厚, 一边薄, 翻转90°进入成品孔后, 厚的一边延伸大, 另一边延伸小, 造成弯头。
(4) 进口、出口安装的高低。
(5) K2料头不规矩, 如斜边, 咬入成品孔时, 上下接触弧长不一致形成速度差。
5 四切分轧制的一些经验总结
(1) 成品料对中轧料的变化非常敏感, 要始终保持中轧最后一架的宽度和高度稳定, 减少拉钢。及时调整料型和导卫。
(2) 为减小换辊、换孔对轧制稳定的影响, 粗中轧同时换孔的数量尽量小于3架。
(3) 精轧辊缝两端必须保证一致, 不允许单面调整, 以保证轧制过程的稳定。
(4) 切分、预切的料型要保证左右一致, 切分带厚度保持在1mm以内, 防止切分刀粘皮。
(5) 速度调整应最大程度的减少拉钢, 电流曲线平整。适当使用冲击补偿来减少堆头。
(6) 要关注测量各架料的宽度, 因为它决定了下一架的压下量、宽展量和是否好咬入。
(7) 要计算各架次的延伸系数, 并向经验值靠近, 这是持续稳定的基础
(8) 注意细节, 可以减少不必要的堆钢。如:轧制线偏正、横梁水平、2#套高低、18架出口导槽等。
6 应用效果
Ф12规格螺纹钢四切分轧制技术在宣钢一小型成功开发后, 通过工艺和设备的不断优化改进, 随着轧制技术的成熟及稳定, 2013年全年产量完成90万吨, 较Ф12mm三切时的全年产量提高12.5%, 在产量增加的同时, 吨钢电耗、煤气消耗等技术指标均有一定程度降低。Ф12 mm螺纹钢四切分轧制技术的成功应用, 产生了较大的经济效益, 为降本增效提供了坚实的基础条件。
参考文献